本发明专利技术获得了一种用于汽车板材部件的、具有优异力学性能的压铸铝合金，其化学成分配比为（wt.%）：Si3.5-4.0、Mg1.5-1.8、Cu0.05-0.1、Cr0.04-0.06、Fe≤0.02、Mn≤0.03，余量为铝和不可避免的杂质，同时满足Si/Mg的比值在2.2-2.5之间，同时采取了合适的原料和熔炼工艺，保证了合金的性能，再者选择了最佳的压铸工艺参数以获得性能优异的铝合金，最后采用了最为有效的两级时效工艺和参数，最大限度地提高了铝合金的性能。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术获得了一种用于汽车板材部件的、具有优异力学性能的压铸铝合金，其化学成分配比为（wt.%）：Si3.5-4.0、Mg1.5-1.8、Cu0.05-0.1、Cr0.04-0.06、Fe≤0.02、Mn≤0.03，余量为铝和不可避免的杂质，同时满足Si/Mg的比值在2.2-2.5之间，同时采取了合适的原料和熔炼工艺，保证了合金的性能，再者选择了最佳的压铸工艺参数以获得性能优异的铝合金，最后采用了最为有效的两级时效工艺和参数，最大限度地提高了铝合金的性能。【专利说明】一种用于汽车板材的压铸铝合金
本专利技术涉及铝及其合金的
，特别是提供一种用于汽车板材部件的、具有优异力学性能的压铸铝合金。
技术介绍
铝及其合金因具有优异的力学性能、抗腐蚀性能、成型性能而自古受到青睐，同时加之2.17g/cm2的低密度，铝合金是典型的被使用的结构型轻合，在汽车、船舶、运输机、家电制品、电子通讯设备、建材等各个领域都被广泛使用。特别是为了应对日益严重的能源短缺和环境污染等问题，必须尽量节约燃油的消耗以及严格控制二氧化碳等气体的排放，而交通运输产品的质量没减轻10%，就可以使得油耗下降至少5%，相应地的气体排放也自然能够得到有效的控制，而将具有高的比强度和比刚度以及其他优异性能的铝合金用于相应产品的制造，无疑是解决上述问题最为可行的方法。其中的Al-Mg-Si系合金因优异的挤压性能、相对高的强度和耐腐蚀性能而成为车身、门板、行李舱隔板等面板型构件的主要选择。然而由于铝合金的熔炼、热处理时效工艺的各个步骤涉及到很多参数，如何选择最为优化的成分和与成分相适应的熔炼、热处理工艺步骤和参数，从而开发出具有更优异性能的铝合金一直是相关研究人员最为关注的研究课题。压力铸造是现今铝及其合金的铸造方法中技术含量较高的先进制备方法之一，其成本相对较低，且生产效率高，制备得到的铝合金产品表面质量好、尺寸精度高，能够满足汽车工业部件对于铝合金产品的要求标准。
技术实现思路
本专利技术的目的即在于提供一种铝合金的配方，并通过合理的熔炼和压力铸造工艺得到铝合金，最后经过相应的热处理时效工艺得到具有优异性能的铝合金产品。本专利技术所述的一种压铸铝合金，其化学成分配比为(wt.%):Si3.5-4.0、Mgl.5-1.8,Cu0.05-0.UCr0.04-0.06,Fe ( 0.02,Mn ( 0.03，余量为铝和不可避免的杂质，同时满足Si/Mg的比值在2.2-2.5之间。优选地,所述镁的含量为1.6。优选地,所述铜的含量为0.07。优选地,所述铬的含量为Cr0.05。优选地，所述铁的含量小于0.005，更优选为O。优选地,所述猛的含量小于0.01。优选地，Si/Mg的比值为2.3。本专利技术所述的铝合金，其通过以下步骤制备得到:I)原料准备:以所述化学成分配比进行原料准备，其中上述合金成分来自于纯度为99.9%的纯铝、硅含量为12-15%的铝硅合金、铬含量为10-12的铝铬合金、电解铜、工业纯镁等原料，如果有Mn来自于10-12%的铝锰合金原料；2)熔炼:先将上述各原料预热至至少150°C，然后将纯铝置于熔炼炉中加热升温至750-780°C，随后加入铝铬合金和电解铜并持续搅拌直至铝铬合金和电解铜全部熔化，之后降温至700-730°C并加入铝硅合金并持续搅拌直至铝硅合金全部熔化，随后降温至650-670°C并将工业纯镁按压至熔体底部维持至少3-5min，之后搅拌熔体并再次升温至750-780°C同时加入精炼剂进行精炼，静置10-15min后，检验熔体成分合格后完成熔炼；3)压铸:将成分合格的熔体降温至680-700°C后压铸到经过预热至至少200°C的模具的型腔中，其中充型开始时的熔体流速为0.2-0.4m/s、铸造压力为70-75MPa，充型率超过60%后，提高熔体的流速至2-2.5m/s、铸造压力为85_90MPa，直至充型压铸结束；4)固溶-淬火处理；5)两级时效，从而得到所述的压铸铝合金。进一步优选的，Si/Mg的比值为2.3。其中，压铸时，所述的充型开始时的熔体流速为0.3m/s ；进一步优选的，所述的充型开始时的铸造压力为73MPa ；进一步优选的，所述的充型率超过60%后，提高熔体的流速至2.3m/s ；进一步优选的，所述的充型率超过60%后，铸造压力为88MPa。其中，两级时效时，优选的，首先将经固溶-淬火处理的铝合金板材在110°C的条件下盐浴保温2.Sh ；进一步优选的，随后再将铝合金板材在55°C的条件下盐浴保温130h。本专利技术的优点在于:(1)合理地设计了合金的成分，通过简单的合金元素以及适量的配比，得到了具有优异压铸和时效性能的铝合金；(2)采取了合适的原料和熔炼工艺，保证了合金的性能；(3)选择了最佳的压铸工艺参数以获得性能优异的铝合金；(4)采用了最为有效的两级时效工艺和参数，最大限度地提高了铝合金的性能。【具体实施方式】实施例1-6，以及对比例1-11:1)原料准备:按表1的合金的成分配比准备原料，其中合金元素来自于纯度为99.9%的纯铝、硅含量为12-15%的铝硅合金、铬含量为10-12的铝铬合金、电解铜、工业纯镁等原料，如果有Mn来自于10-12%的铝锰合金原料。2)熔炼:先将上述各原料预热至180°C，然后将纯铝置于熔炼炉中加热升温至760°C，随后加入铝铬合金和电解铜并持续搅拌直至铝铬合金和电解铜全部熔化，之后降温至720°C并加入铝硅合金并持续搅拌直至铝硅合金全部熔化，随后降温至660°C并将工业纯镁按压至熔体底部维持至少4min，之后搅拌熔体并再次升温至770°C同时加入精炼剂进行精炼，静置12min后,检验熔体成分合格后完成熔炼。3)压铸:将成分合格的熔体降温至690°C后压铸到经过预热至200°C的模具的型腔中，其中充型开始时的熔体流速为0.2m/s、铸造压力为70MPa，充型率超过60%后，提高熔体的流速至2m/s、铸造压力为85MPa，直至充型压铸结束。4)固溶-淬火处理:将压铸铸件经过冷轧和/或热轧加工后得到铝合金板材，将铝合金板材在580°C条件下盐浴固溶处理1.5min后进行水淬冷却，板材出炉入水的时间小于2秒且冷却水的温度小于20°C。5)两级时效:首先将经固溶-淬火处理的铝合金板材在100°C的条件下盐浴保温2.5h，随后再将铝合金板材在50°C的条件下盐浴保温120h，从而得到所述的Al-Mg-Si合金。由表1的结果可知，硅的含量不能过低，否则将会使得提高强度的效果不足，以及流动性的变差从而影响压铸性能，导致力学性能的明显变差。而硅的含量过高则会导致延伸率的急剧下降和屈服强度的显著降低。镁含量过低难于与硅协同发挥提高强度的作用，从而导致拉伸强度和屈服强度的显著下降。而镁含量过高会导致延伸率降低以及屈服强度的不足。铜含量过低会使得延伸率严重的不足，同时屈服强度也明显不足，而铜含量过高对于合金体系的拉伸强度和延伸率并未做出更多贡献，反而拖累屈服强度的大幅下降。此外，适量的铜还能促进镁硅强化相的形成，是合金体系重要的元素。铬含量过低难于发挥其晶粒细化的作用，从而导致拉伸强度的降低，同时延伸率、屈服强度等性能也不够理想。铬含量过高则可能与硅、锰等合金元素形成脆性金属件化本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于汽车板材的压铸铝合金，其特征在于：其化学成分配比为（wt.%）：Si3.5?4.0、Mg1.5?1.8、Cu0.05?0.1、Cr0.04?0.06、Fe≤0.02、Mn≤0.03，余量为铝和不可避免的杂质，同时满足Si/Mg的比值在2.2?2.5之间。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：季吉清，
申请(专利权)人：苏州吉利不锈钢制品有限公司，
类型：发明
国别省市：
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