电池组的围框结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种电池组的围框结构，其包括：两个端板，分别位于电池组堆叠方向的两头，其中电池组由多个单或双正面涂有结构胶的电池依次堆叠形成；以及两个侧板，分别位于带有两端板的电池组的两侧并与两个端板搭接并焊接，以形成围框结构；其中，端板的内表面在涂胶前为粗糙且清洁的内表面。端板的内表面采用粗糙且清洁的表面，有效解决了端板与电池间结构胶粘接力不足的问题，避免了端板的内表面太光滑导致粘合面积不够以及存在杂质导致结构胶粘合力不足的问题，避免结构胶与端板在行车过程中多次震动后出现脱胶现象，从而降低电池出现攒动现象的风险，提高电池的稳定性、提高电池的安全性能、延长电池的使用寿命。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
电池组的围框结构
[0001 ] 本技术涉及电池组
，尤其涉及一种电池组的围框结构。
技术介绍
在当前全球能源紧张及环境日益恶化的巨大挑战下，发展电动汽车，实现汽车能源动力系统的零排放，推动电动汽车的普及在国际上已经形成了广泛共识。电动车电池是电动汽车的最重要部件，电动车电池由多个电池模组组装而成,故单个电池模组的稳定性决定了电动车的性能。参照图1，电动车电池模组一般包括端板1、侧板2、电池31等。通常端板I与电池31、电池31与电池31之间用结构胶4进行粘接，使用结构胶4进行粘接基于以下原因:1、通过使用结构胶4使端板1、电池31粘合成为一体，从而避免了行车过程中的震动引起电池31在模组内的攒动，攒动将导致电池31接触不良，短路起火并最终失效。更具体地说，电动车在行进过程中会出现电池模组随汽车一起震动的现象，当模组中各组件只是通过挤压摩擦力结合在一起时，电池31在模组里面的位置不固定，从而出现相对摩擦现象，久而久之电池31将会出现接触不良，严重时将导致短路起火等严重安全事故。因此，需要在端板I与电池31，电池31与电池31间增加结构胶4粘接固定，使端板1、电池31形成一体，以保证电池31在模组里面的位置固定。2、结构胶4固化后形成坚韧的弹性物质，能有效缓冲电动车行车过程中出现的波动对电池模组内的电池31造成的冲击。但是，现有电池模组的端板I与电池31间胶粘接技术至少具有以下缺陷:端板I的内表面经机加工、运输、存储等工序后表面会粘上一些有机污染物、细小金属屑、油污等，这些污染物会与结构胶4反应或导致结构胶4掺有杂质，减弱结构胶4的粘接强度；端板I的表面是光滑平直面，结构胶4与端板I的结合面积小，结构胶4与端板I间粘合力不足会导致结构胶4与端板I在行车过程中出现多次震动后出现脱胶现象，进而导致电池31出现攒动现象，严重时将出现电池31接触不良及电池31失效、短路起火等现象。
技术实现思路
鉴于
技术介绍
中存在的问题，本技术的目的在于提供一种电池组的围框结构，其能提高电池模组的端板与电池间的胶粘接力。鉴于
技术介绍
中存在的问题，本技术的又一目的在于提供一种电池组的围框结构，其能提高电池的安全性能、延长电池的使用寿命。为了实现上述目的，本技术提供了一种电池组的围框结构，其包括:两个端板，分别位于电池组堆叠方向的两头，其中电池组由多个单或双正面涂有结构胶的电池依次堆叠形成；以及两个侧板，分别位于带有两端板的电池组的两侧并与两个端板搭接并焊接，以形成围框结构；其中，端板的内表面在涂胶前为粗糙且清洁的内表面。本技术的有益效果如下:端板的内表面采用粗糙且清洁的表面，有效解决了端板与电池间结构胶粘接力不足的问题，避免了端板的内表面太光滑导致粘合面积不够以及存在杂质导致结构胶粘合力不足的问题，避免结构胶与端板在行车过程中多次震动后出现脱胶现象，从而降低电池出现攒动现象的风险，提高电池的稳定性、提高电池的安全性能、延长电池的使用寿命。【附图说明】图1为电池组的围框结构的立体图；图2为图1的俯视图。其中，附图标记说明如下:I端板 31电池2侧板 4 结构胶3 电池组【具体实施方式】下面参照附图来详细说明根据本技术的电池组的围框结构。参照图1和图2，根据本技术的电池组的围框结构包括:两个端板1，分别位于电池组3堆叠方向的两头，其中电池组3由多个单或双正面涂有结构胶4的电池31依次堆叠形成；以及两个侧板2，分别位于带有两端板I的电池组3的两侧并与两个端板I搭接并焊接，以形成围框结构；其中，端板I的内表面在涂胶前为粗糙且清洁的内表面。粗糙的内表面会增加结构胶4与端板I的内表面的胶粘合面积，清洁的内表面上不存在机污染物、细小金属屑及油污等污染物，由此提高电池模组的端板与电池间的胶粘接力，以有效降低端板脱胶的风险，从而降低电池出现攒动现象的风险、提高电池的稳定性、提高电池的安全性能、延长电池的使用寿命。在根据本技术所述的电池组的围框结构中，端板I的内表面在涂胶前经过加工处理以形成粗糙表面，粗糙的表面会增加结构胶4与端板I的内表面的胶粘合面积，有效增加了结构胶4与端板I的作用面积，增加了粘接力。在根据本技术所述的电池组的围框结构中，在一实施例中，端板I的粗糙的内表面可为带有纹理的内表面。对应的加工方法可为但不限于压花、压纹、拉丝等。所述纹理优选为拉纹。更优选地，所述拉纹为目数为80?400目的拉丝用砂带形成的拉纹；进一步优选地，所述拉纹为目数为200?300目的拉丝用砂带形成的拉纹。拉丝工艺简单、质量容易保证、对加强胶粘接力效果明显、不需另外增加模具，成本低。此外，在另一实施例中，端板I的粗糙的内表面可为分布有凹坑的内表面。对应的加工处理方法也可为但不限于喷砂、氧化化学粗化、钻孔等。在根据本技术所述的电池组的围框结构中，端板I的内表面清洁度可为800?1200MN/M ;优选地，端板I的内表面的清洁度为900?1100MN/M。端板I的内表面在涂胶前经过清洁处理以去除有机污染物、细小金属屑及油污等污染物。所述的表面清洁处理方式可为但不限于化学处理、超声波清洗、激光清洗、等离子清洗、湿法清洗。所述的表面清洁处理方式优选为等离子清洗。换句话说，端板I的内表面的清洁度为等离子清洗形成的清洁度。等离子清洗利用等离子体内的各种具有高能量的物质及其活化作用，将附着在端板I的内表面的灰尘、金属屑、油污等污染物清理干净，消除了不利于结构胶4粘接强度的因素，从而提升结构胶4的粘接力。下面简单介绍根据本技术的电池组的围框结构的制备。端板I的制备:按照设计图纸，将整块铝板进行铣削加工，把加工好的铝板固定于拉丝机上，采用电机带动砂带对铝板表面进行拉丝，拉丝工艺使用240目拉丝用砂带。之后将形成粗糙内表面的端板I送到等离子机的清洗头下面，等离子机通过辉光放电而发生离子化和产生等离子体，然后按照设定路径对端板I进行清洗作业。侧板2的制备:按照设计图纸，将铝合金板经冲压及折弯加工而成，厚度一般为0.5-3mm。电池31的制备:在电池31的钢壳内置入正极、负极、电解液、隔离层等，钢壳外面再用绝缘膜进行绝缘保护。结构胶4通常但不限于为双组分聚氨酯。涂胶:使用机器人涂胶系统，在端板I的内表面、电池31的双正面涂上规定形状及厚度的结构胶4 (涂胶的原则为:要保证足够面积的胶量，以满足模组在电动车上的抗震稳定性)。模组组装:按照端板1、电池31 (多个)、端板I的顺序装入专用夹具，多个双正面涂有结构胶4的电池31正面与正面贴合挨个平行排列于围框主体结构内，最外面的2个电池31正面与端板I的内表面贴合。安装好端板I与电池31后，由夹具从端板I正面及电池31顶部施加夹紧力，检测相关尺寸，尺寸合格后再安装侧板2，侧板2正面紧贴端板I侧面且与端板I正面平齐组成围框主体结构，最后施加侧面夹紧力，至此模组装配完成。最后将模组连同夹具放到激光焊接夹具平台进行焊接。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电池组的围框结构，包括：两个端板（1），分别位于电池组（3）堆叠方向的两头，其中电池组（3）由多个单或双正面涂有结构胶（4）的电池（31）依次堆叠形成；以及两个侧板（2），分别位于带有两端板（1）的电池组（3）的两侧并与两个端板（1）搭接并焊接，以形成围框结构；其特征在于，端板（1）的内表面在涂胶前为粗糙且清洁的内表面。

【技术特征摘要】
1.一种电池组的围框结构，包括: 两个端板(1)，分别位于电池组(3)堆叠方向的两头，其中电池组(3)由多个单或双正面涂有结构胶(4)的电池(31)依次堆叠形成；以及 两个侧板(2)，分别位于带有两端板(I)的电池组(3)的两侧并与两个端板(I)搭接并焊接，以形成围框结构； 其特征在于，端板(I)的内表面在涂胶前为粗糙且清洁的内表面。2.根据权利要求1所述的电池组的围框结构，其特征在于，端板(I)的粗糙的内表面为带有纹理的内表面。3.根据权利要求2所述的电池组的围框结构，其特征在于，所述纹理为拉纹。4.根据权利要求3所述的电池组的围框结构，其特征在于，所述拉纹为目...

【专利技术属性】
技术研发人员：姚琼伟，赵宾，余峰，唐启涛，
申请(专利权)人：宁德时代新能源科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：