12mm轻质地板基材生产工艺制造技术

一种１２ｍｍ轻质地板基材生产工艺，植物纤维经物理化学处理分离后，掺入胶粘剂和防水剂，再经铺装，成型和高温、高压压制而成，压制过程为：将压机温度调整为１７３～１７５℃，铺装好的板材进入压机后，在４０～４４秒内，压力升压至１９５ｂａｒ；然后降至３８ｂａｒ，再在３８ｂａｒ和４０ｂａｒ之间反复４次打压降压进行温度的传递，从１９５ｂａｒ降压开始计时，到开始打二次高压的时间为８５～９５秒；压为从３８ｂａｒ打到１５０ｂａｒ为打二次高压，然后再缓降至１４０ｂａｒ，这阶段时间为６０～６５秒；后面是进行三级降压处理，５秒降压一次，第一次降压至５０ｂａｒ，第二次降压至２３ｂａｒ，第三次降压至１４ｂａｒ，第三次降压用时８秒，再经过５秒，压力降至１２ｂａｒ后压机卸压出板。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于一种木材加工工艺，特别涉及一种轻质地板基材的生产工艺。二
技术介绍
随着中国纤维板工厂大量上马，纤維板生产用的枝杈材价格越来越高。2006 年底，安徽枝杈材价格350-380元/喊，苏北枝杈材价格在400-500元/叱。纤维板 中，纤维占80%左右，因此降低木材单耗是降低成本、提升利润最有效的办法之 一。中国少章的连续压机依仗其巨大的产能(一般在15-20万m3/年)和先进的 热磨、热压系统，各种消耗都比层式压机(一般指上海板机厂的8万m"年的生 产线简称层式压机)低25%以上。可是由于连续压机生产高品质的纤维板需剥 皮、水洗，这就要求其必须采购径值3cm以上的木材生产，再加上剥皮、水洗造 成的20%的木材损耗，连续压机在木材消耗上基本与层式压机持平。连续压机要 获得更大的利润，其只能生产8mm以下的层式压才几不能生产的恥格的高附加值 板。而年产5万m3以下的生产线基本没有能力生产itMl^材，所以生产12mm 轻质板主要是8万m3层式压机之间的竟争。随着强化地板的大众化，消费者对强化地板外观的要求更多样化，12mm模 压强化地板以其独特的立体感和外观近几年来深受消费者喜欢。以常州g生产 厂为例60%以上的中小型企业都以生产12mm模压板为主。然而，密度大于 850kg/m3的基材在压模压时热压周期长(需二次压模)且易产生"白花，，等表面质 量问题，影响合格率，增加生产成本。若要生产既能降低成本又适合模压的 12mm地板基材，有几个难题需要解决 一、保证足够的表面密度峰值，贴面后 不易巻边；二、保证足够的芯层密度，开槽后槽口光滑；三、保证达到欧洲标准 或高于国家标准要求的地板基材物理力学性能指标(生产过程中发现静曲强度和 弹性模量最难控制)；四、保证基材断面密度成"IT分布，表面密度与芯层密度 之间平滑过渡。三
技术实现思路
技术问趙本专利技术针对上述技术问题，提供一种表面密度峰值和芯层密度值 稳定的轻质g基材的生产工艺。扶术方案 一种12mm轻质地板基材生产工艺，植物纤维经物理化学处理分 离后，摻入胶粘剂和防水剂，再经铺装，成型和高温、高压压制而成，压制过程 为将压机温度调整为173~175°C,铺装好的板材进入压机后，在40 - 44秒 内，压力升压至195bar;然后降至38bar,再在38bar和40bar之间反复4次打压 降压进行温度的传递，从195bar降压开始计时，到开始打二次高压的时间为 85-95秒；压为从38bar打到150bar为打二次高压，然后再緩降至140bar，这 阶段时间为60-65秒；后面是进行三级降压处理，5秒降压一次，第一次降压至 50bar，第二次降压至23bar，第三次降压至14bar，第三次降压用时8秒，再经过 5秒，压力降至12bar后压机卸压出板。上i^材进^i机后第一次升压的时间为42秒。上述第二次高压时间为90秒。上述压为从38bar打到150bar，然后后緩降至140bar,这阶段时间为62秒。有益效果经本技术方案生产出的地板基材具有良好的加工性能，既能做模 压又能做平压。不会产生"白花"等表面质量问题，产品合格率高，生产成本低。 能够保证足够的表面密度峰值，贴面后不易巻边；达到足够的芯层密度，开槽后 槽口光滑；保证达到欧洲标准或高于国家标准要求的Jiyi基材物理力学性能指标 (生产过程中发现静曲强度和弹性模量最难控制)；保证基材断面密度成"U"分 布，表面密度与芯层密度之间平滑过渡。四附图说明图1为层式压机热压曲线；热压曲线各段Mi兌明 P0:快速闭合后，慢速闭合时的压力与高压压缩压力之间的一緩冲压力，为设备安全而设定的，对控制板的高密度区分布有一定作用，可提高板材的表面结合强度。Pl:对板坯进行高压压缩的压力，使板坯结构紧密和排出空气，并形成密度较高 的表层峰值密度。设定时应考虑板坯的厚度、密度、含水率及纤维的分离效 果.Tl: Pl高压时的持续时间。压缩板坯，使表层形成一定厚度的峰值密度层，设定 时应考虑板坯的厚度、密度、含水率， 一般在40 - 44秒之间，小了影响表 层峰值密度层的厚度，大了表层压缩过量，影响芯层的压缩与密度。S3:采用位置控制板的表层压缩量，保证表面压缩率，可控制板的表面密度。设 置时应注意S3越大表面密度越小，芯层密度越大，反之，表层密度大，芯 层密度小。P :为防止高压卸荷时反弹而设定的压力控制点，使板的表层密度与芯层密度之 间过渡平緩。P2、 P3:高压结束后，保持板坯有效传热的压力，保证板坯的緩慢压缩，为传热 提供合适的压力条件。传热时在保证板坯厚度不发生反弹，为得到理想的断 面密度时尽可能把其设定小一些。S4:俗称拐点位置，是芯层密度的控制点，和S3 —起控制板的表层和芯层密度 分布。两位置的设定直接影响到板材的表面结合强度和内结合强度。到达此 位置时纤维的实际温度在10(M10摄氏度之间。T2:从一次高压Pl结束到二次加压开始的时间段。满足板坯的传热时间要求， 确保芯层到达胶固化所需的温度。 一般根据板子内结合强度、芯层密度、压 缩过程中的二次压力及板厚到达设定位置的难易程度的情况来决定与调整。 如结合强度差、芯层密度低、二次压力大及到达设定的位置困难，而含水率 又适当，则T2可长些，反之则短些。P4:板坯二次加压的压力，板厚到达最终厚度，上压板接触厚度规。以压板能接 触厚度规为宜。板坯内水分蒸发汽化、胶水固化、纤维间各种结合力的形成 都在P4的作用下完成。如果T2设定合适，板坯内纤维的塑化完成，要达到 位置设定值的压力P4是根据板子的密度、纤維的性质、交织情况、胶水的 性质来决定的。太高了水分蒸发困难，太低了传热效率降低。实际生产过程 中，显示的二次压力是前期压缩、板坯塑化情况的结果体现，如果与工艺要 求的P4 (根据实践总结出来的)相差较大，说明前期的压力、加热时间、含 水率不合适，应做出调整。P5:保压位置控制时的低压压力，起到定厚的作用。T3:纤维加温结束即快速定位至保压位置控制结束后的总校准时间。保证板链内水分的汽化，胶的充分固化。 P6、 P7、 P8:校准结束后，排汽的工作压力。分高压、中压和低压卸荷压力。排气时保证一定的压力，且压力从高到低緩慢递减。避免压板打开，蒸汽压力过大冲坏板子。P9:压制结束压机卸压。 图2为断面密度曲线图。断面密度曲线图从此图可看出整个"U"型图锅底过渡比较平緩，上下板 面的最高密度峰值均在990-1000kg/m3之间，锅底处最低密度也在800 kg/m3以 上，平均密度在850-860 kg/n^之间，故锅底低密度区的密度占平均密度的93% 以上，保证了足够的表面密度峰值解决了巻边问题、有足够的芯层密度解决了槽 口不光滑，整体强度也相应提高，达到标准要求。五具体实施例方式实施例1:原料经过切削形成定尺寸的木片，再经过后续各工段的各项工艺流程，蒸 煮、施配胶、干燥、铺装、预压等系列过程，形成具有一定外形尺寸、纤维含水 率和结合强度的板坯， 一般长度为4950-5000±5mm、宽度为1300±5mm,板坯厚 度基本在75-卯毫米之间，含水率一般控制在9~12%之间，通过运输线齐边、加 速后，再有无垫板装机将每张板坯直接送入压机中进行压制。装机装板坯是本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种１２ｍｍ轻质地板基材生产工艺，植物纤维经物理化学处理分离后，掺入胶粘剂和防水剂，再经铺装，成型和高温、高压压制而成，其特征在于压制过程为：将压机温度调整为１７３～１７５℃，铺装好的板材进入压机后，在４０～４４秒内，压力升压至１９５ｂａｒ；然后降至３８ｂａｒ，再在３８ｂａｒ和４０ｂａｒ之间反复４次打压降压进行温度的传递，从１９５ｂａｒ降压开始计时，到开始打二次高压的时间为８５～９５秒；压为从３８ｂａｒ打到１５０ｂａｒ为打二次高压，然后再缓降至１４０ｂａｒ，这阶段时间为６０～６５秒；后面是进行三级降压处理，５秒降压一次，第一次降压至５０ｂａｒ，第二次降压至２３ｂａｒ，第三次降压至１４ｂａｒ，第三次降压用时８秒，再经过５秒，压力降至１２ｂａｒ后压机卸压出板。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨金榜，谢可明，薛红娟，
申请(专利权)人：大亚科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]