液压电液锤制造技术

一种液压电液锤，包括机座，机座上固定有锤杆驱动油缸，液压源和下端带锤头的锤杆，锤杆的上端与锤杆驱动油缸缸体内的活塞相连，活塞的上、下两端具有上缸室和下缸室，上缸室受操纵阀的控制分别与进油通道相通或排油通道相通，操纵阀包括阀体，阀体内设有随动阀，随动阀内可滑动地设有阀芯，当阀芯位于随动阀的一端时，操纵阀接通上缸室的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯位于随动阀的另一端时，操纵阀关闭上缸室的进油通道同时接通排油通道，当阀芯位于随动阀的中部时，操纵阀同时关闭上缸室的进油通道和排油通道。由于设计合理，所以该系统可实现任意位置停锤，故能够实现锻锤轻击快打，可更好的满足锻锤工艺要求。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于锻造和桩工机械及其它利用液压驱动质量块作功的液压电液锤。
技术介绍
现有的全液压驱动的电液锤，比如申请号为93120993.5专利和申请号为02218450.3专利公开的技术方案，二者的技术方案原理基本相同，都是锤杆活塞下腔常通高压油，由控制阀控制锤杆活塞上腔的油的进出来实现锻锤的打击和回程，只是控制阀的结构和原理有所不同。申请号为93120993.5专利用的是液压直接驱动活塞，用活塞杆带动锥阀来实现打击和回程，对模动作是另开一路，由一定通经的换向阀实现。锻锤的所有动作需要两套控制系统，较为复杂，也不能做到无级调速。申请号为02218450.3的专利，系统相对简单，但不能实现慢下和慢上动作，也不能实现任意位置停锤，锤杆只能稳定在上死点或下死点，以上两项专利都不能实现无级调速，所以回程速度不可控，故都很难实现锻锤的轻击快打。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种锻锤速度可控，能够实现锻锤轻击快打，可更好地满足锻锤工艺要求的液压电液锤。为实现上述目的，本技术液压电液锤，包括机座，机座内固定有锤杆驱动油缸，液压源和下端带锤头的锤杆，锤杆的上端与锤杆驱动油缸缸体内的活塞相连，活塞的上、下两端具有上缸室和下缸室，活塞在上缸室内的有效工作面积大于其在下缸室内的有效工作面积，下缸室与高压油通道相通，高压油通道与液压源相通，所述上缸室受操纵阀的控制分别与进油通道相通或排油通道相通，操纵阀包括阀体，阀体内设有随动阀，随动阀内可滑动地设有阀芯，阀芯的一端与阀芯控制杆相连，当阀芯位于随动阀的一端时，操纵阀接通上缸室的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯位于随动阀的另一端时，操纵阀关闭上缸室的进油通道同时接通排油通道，当阀芯位于随动阀的中部零位时，操纵阀同时关闭上缸室的进油通道和排油通道。本技术液压电液锤，其中所述锤杆驱动油缸缸体的上方设有执行随动阀，执行随动阀包括固定在锤杆驱动油缸缸体上的阀座，阀座的内腔与所述上缸室相通，阀座内可上下滑动地设有随动阀套，所述阀芯的底端与随动阀套的顶端相连，当阀芯位于随动阀的一端时，操纵阀通过随动阀套接通上缸室的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯位于随动阀的另一端时，操纵阀通过随动阀套关闭上缸室的进油通道同时接通排油通道，当阀芯位于随动阀的中部时，操纵阀通过随动阀套同时关闭上缸室的进油通道和排油通道。本技术液压电液锤，其中所述阀体插装固定在所述机座和所述锤杆驱动油缸缸体的上方，所述随动阀外侧壁与所述阀体的内侧壁之间自下而上依次被随动阀外侧壁的环形台肩分割成下驱动腔、高压油腔、执行腔、回油腔和上驱动腔，所述阀体内位于随动阀的上端设有上低压腔，阀体内位于随动阀的下端设有下低压腔，所述回油腔通过所述上缸室的排油通道的油管路与所述油箱相通，上低压腔和下低压腔通过管路与所述油箱相通，所述高压油腔通过所述上缸室进油通道上的至少一个快进油孔与所述高压油通道相通，所述执行腔可与高压油腔或所述回油腔相通，执行腔通过至少一个过油孔与所述上缸室相通，所述随动阀的内侧壁和所述阀芯的外侧壁之间自下而上依次被阀芯外侧壁的环形台肩分割成内高压进油下腔、内高压油腔和内高压进油上腔，内高压进油下腔通过油孔与下驱动腔相通，所述高压油腔通过油孔与内高压油腔相通，所述上驱动腔通过油孔与所述内高压进油上腔相通，所述内高压进油下腔可与所述下低压腔或所述内高压油腔相通，内高压进油上腔可与内高压油腔或上低压腔相通。本技术液压电液锤，其中与所述随动阀套相配合的阀座内侧壁处自上而下依次设有排油腔和高压油腔，高压油腔通过所述上缸室的进油通道上的快进油孔与所述高压油通道相通，所述排油腔通过所述上缸室的排油通道的油管路与所述油箱相通，所述随动阀套侧壁的上部设有至少一个可连通排油腔和阀座下腔的排油孔，随动阀套的顶部设有至少一个可连通储油腔和阀座下腔的导油孔，阀座的下腔与所述上缸室相通，所述阀体位于阀座的顶端，所述随动阀的底端与所述随动阀套的顶端相连，随动阀的外侧壁与所述阀体的内侧壁之间自下而上依次设有卸压腔、下驱动腔、回油腔、上驱动腔和外高压进油腔，所述阀体内位于随动阀的上端设有上低压腔，阀体内位于随动阀的下端设有下低压腔，上低压腔、下低压腔和卸压腔通过管路与所述油箱相通，所述高压进油腔通过进油口与所述液压源相通，所述随动阀的内侧壁和所述阀芯的外侧壁之间自下而上依次被阀芯外侧壁的环形台肩分割成内高压进油下腔、内低压腔和内高压进油上腔，内高压进油下腔可通过油孔与下驱动腔相通，内高压进油下腔与内高压进油上腔通过穿过所述阀芯的连接孔相通，所述内高压进油上腔可通过补油孔与外高压进油腔相通，所述上驱动腔可通过油孔与内低压腔或所述内高压进油上腔相通，所述回油腔通过油孔与内低压腔相通，所述下驱动腔可通过油孔与内低压腔或所述内高压进油下腔相通。本技术液压电液锤，其中与所述随动阀套相配合的阀座内侧壁处自上而下依次设有排油腔和高压油腔，高压油腔通过所述上缸室的进油通道上的至少一个快进油孔与所述高压油通道相通，所述排油腔通过所述上缸室的排油通道的油管路与所述油箱相通，随动阀套侧壁的上部设有至少一个可连通储油腔和阀座下腔的排油孔，阀座的下腔与所述上缸室相通，所述阀体位于阀座的顶端，所述随动阀的底端与所述随动阀套的顶端相连，随动阀的外侧壁与所述阀体的内侧壁之间自下而上依次设有中卸压腔、驱动腔和上高压进油腔，驱动腔内作用于随动阀的有效工作面积大于高压油腔内和阀座下腔内作用于随动阀套的有效工作面积之和，所述阀体内位于随动阀的上端设有上卸压腔，随动阀内位于所述阀芯的下端设有下卸压腔，上卸压腔、下卸压腔和中卸压腔通过管路与所述油箱相通，所述上高压进油腔与所述液压源相通，所述随动阀的内侧壁和所述阀芯的外侧壁之间自下而上依次被阀芯外侧壁的环形台肩分割成内卸压腔和内高压上腔，内卸压腔可通过油孔与所述中卸压腔或所述驱动腔相通，所述内高压上腔可通过油孔与所述上高压进油腔或驱动腔相通。本技术液压电液锤，其中与所述随动阀套相配合的阀座侧壁的上部设有卸油孔，卸油孔通过所述排油通道的油管路与油箱相通，所述阀座内的下部与所述上缸室的上部相通，与随动阀套相配合的阀座侧壁处自上而下依次设有控制腔、常低压腔和高压油腔，随动阀套在控制腔内的有效工作面积大于其在高压油腔内的有效工作面积，常低压腔通过管路与油箱相通，所述高压油腔通过所述上缸室的进油通道上的至少一个快进油孔与所述高压油通道相通，控制腔通过管路与操纵阀的工作孔相通，所述随动阀的外侧壁与所述阀体的内侧壁之间自前而后依次设有前驱动腔、外低压腔、外工作腔、外高压腔和后驱动腔，随动阀在前驱动腔内的有效工作面积大于其在后驱动腔内的有效工作面积，所述阀体内位于随动阀的前端设有前低压腔，阀体内位于随动阀的后端设有后低压腔，前低压腔、后低压腔和所述外低压腔通过管路与所述油箱相通，所述外高压腔通过管路与所述高压油通道相通，所述随动阀的内侧壁和所述阀芯的外侧壁之间自前而后依次被阀芯外侧壁的环形台肩分割成前内高压腔、内低压油腔、内工作腔和后内高压腔，前内高压腔与后内高压腔通过穿过所述阀芯的连接孔相通，内低压油腔通过油孔与外低压腔相通，内工作腔通过油孔与外工作腔相通，所述工作孔与外工作腔相通，所述后内高压腔分别通过本文档来自技高网...

【技术保护点】
液压电液锤，包括机座（３９），机座（３９）内固定有锤杆驱动油缸，液压源和下端带锤头（８）的锤杆（７），锤杆（７）的上端与锤杆驱动油缸缸体（１２）内的活塞（１１）相连，活塞（１１）的上、下两端具有上缸室（１３）和下缸室（１４），活塞（１１）在上缸室（１３）内的有效工作面积大于其在下缸室（１４）内的有效工作面积，下缸室（１４）与高压油通道（１５）相通，高压油通道（１５）与液压源相通，其特征是：所述上缸室（１３）受操纵阀的控制分别与进油通道相通或排油通道相通，操纵阀包括阀体（９），阀体（９）内设有随动阀（１７），随动阀（１７）内可滑动地设有阀芯（１８），阀芯（１８）的一端与阀芯控制杆（３７）相连，当阀芯（１８）位于随动阀（１７）的一端时，操纵阀接通上缸室（１３）的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯（１８）位于随动阀（１７）的另一端时，操纵阀关闭上缸室（１３）的进油通道同时接通排油通道，当阀芯（１８）位于随动阀（１７）的中部时，操纵阀同时关闭上缸室（１３）的进油通道和排油通道。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：夏德仕，李为民，
申请(专利权)人：夏德仕，李为民，
类型：实用新型
国别省市：11[中国|北京]