微机控制电液伺服万能试验机上的伺服泵装置，包括油箱，油箱的出口连接轴向柱塞泵的进油口，轴向柱塞泵的泵轴和伺服电机的输出轴之间通过联轴器连接，轴向柱塞泵的出油口连接第一集成阀块的进油口，第一集成阀块的出油口连接油箱的进油口，第一集成阀块与工作油缸连接。伺服电机易于控制，从而轴向柱塞泵可控制，试验机工作需求液压油流量的大小、液压系统压力的大小可完全通过控制伺服电机的转速大小完成控制。本实用新型专利技术对工作环境环境要求宽泛，能够适用于大范围温度和湿度的变化，工作温度为0-40℃，相对湿度≤95%，特别是细小颗粒物较多的环境，对液压油粘度要求的范围宽，能够提高实现电液伺服万能试验机的精度，满足国家标准。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种油路控制装置，确切地说是微机控制电液伺服万能试验机上的伺服泵装置。
技术介绍
微机控制电液伺服万能试验机是完成试验过程的全自动控制、自动测量等功能的试验装置。传统电液伺服万能试验机的液压系统中，在完成电液伺服万能试验机的应力速率控制、应变速率控制、位移速率控制中，油路中流量及压力大小的控制是通过电液伺服阀开口大小的控制来实现，即电液伺服阀开口大，液压油流量大，试验力上升速率加快；电液伺服阀开口小，则液压油流量小，试验力上升速率慢。由于电液伺服阀适应能力差，要求液压油清洁度高，对液压油粘稠度适应范围小，工作的环境中温湿度及空气粉尘量必须在定量范围内，一般工作温度为15-30°C，相对湿度<85%。环境超出电液伺服阀的要求时，电液伺服万能试验机的应力、应变、位移控制精度降低，造成控制精度不能满足国家标准。更严重的是，细小颗粒物及易造成电液伺服阀卡死，导致试验机工作瘫痪或失去控制。
技术实现思路
为解决上述问题，本技术的目的是提供一种微机控制电液伺服万能试验机上的伺服泵装置。本技术为实现上述目的，通过以下技术方案实现:微机控制电液伺服万能试验机上的伺服泵装置，包括油箱，油箱的出口连接轴向柱塞泵的进油口，轴向柱塞泵的泵轴和伺服电机的输出轴之间通过联轴器连接，轴向柱塞泵的出油口连接第一集成阀块的进油口，第一集成阀块的出油口连接油箱的进油口，第一集成阀块与工作油缸连接。为进一步实现本技术的目的，还可以采用以下技术方案:所述的第一集成阀块连接第二集成阀块的进油口，第二`集成阀块的出油口连接油箱的进油口，第二集成阀块与夹紧油缸连接。所述的轴向柱塞泵、伺服电机和联轴器安装在壳体内，壳体两端设置维修门。所述的壳体的底部设置固定座、滑轨，轴向柱塞泵通过固定座固定在壳体的底部，伺服电机安装在滑动座上，滑动座和滑轨配合，滑动座上设置紧固螺栓，紧固螺栓穿过滑动座与滑轨连接。所述的壳体顶部设置风机，壳体上部设置风管，风管与风机连接，风管下部开设数个进风口，壳体底部开设数个通孔。所述的轴向柱塞泵与第一集成阀块之间的管路与油箱之间上设置第一电磁换向阀。所述的第二集成阀块与油箱之间设置第二电磁换向阀。所述的轴向柱塞泵与第一集成阀块之间的管路上设置压力测量表。所述的轴向柱塞泵与第一集成阀块之间的管路上设置单向阀。本技术的优点在于:伺服电机易于控制，从而轴向柱塞泵可控制，试验机工作需求液压油流量的大小、液压系统压力的大小可完全通过控制伺服电机的转速大小完成控制。本技术对工作环境环境要求宽泛，能够适用于大范围温度和湿度的变化，工作温度为0-40 V，相对湿度(95%，特别是细小颗粒物较多的环境，对液压油粘度要求的范围宽，能够提高实现电液伺服万能试验机的精度，满足国家标准。本技术还具有结构简洁紧凑、制造成本低廉和使用简便的优点。附图说明图1是本技术的工作原理图；图2是本技术所述壳体13的结构示意图。附图标记:1伺服电机2轴向柱塞泵3油箱4第一电磁换向阀5单向阀6压力测量表7工作油缸8第一集成阀块9第二集成阀块10夹紧油缸11第二电磁换向阀12联轴器13壳体14维修门15风机16风管17进风口 18滑动座19紧固螺栓20滑轨21通孔22固定座。具体实施方式微机控制电液伺服万能试验机上的伺服泵装置，如图所示，包括油箱3，油箱3的出口连接轴向柱塞泵2的进油口，轴向柱塞泵2的泵轴和伺服电机I的输出轴之间通过联轴器12连接，轴向柱塞泵2的出油口连接第一集成阀块8的进油口，第一集成阀块8的出油口连接油箱3的进油口，第一集成阀块8与工作油缸7连接。伺服电机易于控制，从而轴向柱塞泵可控制，试验机工作需求液压油流量的大小、液压系统压力的大小可完全通过控制伺服电机的转速大小完成控制。所述的轴向柱塞泵2与第一集成阀块8之间的管路与油箱3之间上设置第一电磁换向阀4,第一换向阀4进口在第一集成阀块8和轴向柱塞泵2之间，第一换向阀4的出口与油箱3连接，第一换向阀4相当于与轴向柱塞泵2之间并联，这种结构能够进一步提高供油的控制性，当供油量过大时能够及时回油，提高试验的精确性。为了保证在本技术中的压力在安全范围内，所述的轴向柱塞泵2与第一集成阀块8之间的管路上设置压力测量表6，测量表6能够及时获得本装置内的压力，保证生产过程的安全。所述的轴向柱塞泵2与第一集成阀块8之间的管路上设置单向阀5，单向阀5阻止进入第一集成阀块8内的液压油回流至轴向柱塞泵2内，从而保障轴向柱塞泵2的使用安全。伺服电机易于控制，从而轴向柱塞泵可控制，试验机工作需求液压油流量的大小、液压系统压力的大小可完全通过控制 伺服电机的转速大小完成控制。本技术对工作环境环境要求宽泛，能够适用于大范围温度和湿度的变化，工作温度为0-40°C，相对湿度< 95%，特别是细小颗粒物较多的环境，对液压油粘度要求的范围宽，能够提高实现电液伺服万能试验机的精度，满足国家标准。微机控制电液伺服万能试验机还具有夹紧油缸，为了进一步满足夹紧油缸的工作需求，所述的第一集成阀块8连接第二集成阀块9的进油口，第二集成阀块9的出油口连接油箱3的进油口，第二集成阀块9与夹紧油缸10连接。为了便于对第二集成阀块9的回油性能进行控制，所述的第二集成阀块9与油箱3之间设置第二电磁换向阀11。如图1所示，油箱3中的液压油经轴向柱塞泵2进入第一集成阀块8，通过第一集成阀块8的换向进入工作油缸7，通过调节伺服电机I的转速来完成油液流量的变化完成对工作油缸7加载的控制。液压油还能够进入第二集成阀块，完成对夹紧油缸10的控制。当集成换向阀在中位工作时，打开卸荷阀，这样完成卸荷。伺服电机I快转，则轴向柱塞泵2快转，供油量大，试验力上升速度加快；伺服电机I慢转，则轴向柱塞泵2慢转，供油量小，试验力上升速度减慢。完成了电液伺服万能试验机的应力速率控制，位移速率制，应变速率控制，完全满足GB/T1063—电液伺服万能试验机国家标准。为了进一步提高本技术的防尘效果，如图2所示，所述的轴向柱塞泵2、伺服电机I和联轴器12安装在壳体13内，壳体13两端设置维修门14，维修门14能够方便对设备进行维修。为了方便对伺服电机I的安装和维修，所述的壳体13的底部设置固定座22、滑轨20，轴向柱塞泵2通过固定座22固定在壳体13的底部，伺服电机I安装在滑动座18上，滑动座18和滑轨20配合，滑动座18上设置紧固螺栓19，紧固螺栓19穿过滑动座18与滑轨20连接。安装时，将伺服电机I固定在滑动座18上，沿轨道推入壳体13内，将伺服电机I与联轴器12连接，通过紧固螺栓19将滑动座18与滑轨20相对位置固定，防止滑动；维修时，将紧固螺栓19松开，断开伺服电机I与联轴器12，沿滑轨20将滑动座与伺服电机I抽出。为了提高通风和散热性，所述的壳体13顶部设置风机15，壳体13上部设置风管16，风管16与风机15连接，风管16下部开设数个进风口 17，壳体13底部开设数个通孔21。风机15启动后，壳体13内压力降低，空气沿通孔21进入壳体13内，对各个设备进行降温，保证各个设备的安全性。 本技术的技术方案并不限制于本技术所述的实施例的范围内。本技术未详尽描述的
技术实现思路
均为公知技术。权利要求1.微本文档来自技高网...
【技术保护点】
微机控制电液伺服万能试验机上的伺服泵装置，其特征在于：包括油箱（3），油箱（3）的出口连接轴向柱塞泵（2）的进油口，轴向柱塞泵（2）的泵轴和伺服电机（1）的输出轴之间通过联轴器（12）连接，轴向柱塞泵（2）的出油口连接第一集成阀块（8）的进油口，第一集成阀块（8）的出油口连接油箱（3）的进油口，第一集成阀块（8）与工作油缸（7）连接。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：孙云海，
申请(专利权)人：济南中路昌试验机制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：
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