一种复合材料电力线杆制造技术

本实用新型专利技术公开了一种复合材料电力线杆，复合材料电力线杆由内而外包括第一至十一柱体结构。第一柱体结构沿轴向方向环向缠绕；第二柱体结构沿轴向方向倾斜缠绕且倾斜度不大于10度；第三柱体结构沿轴向方向倾斜缠绕且倾斜度为45度；第四柱体结构沿平行于轴向方向缠绕；第五、六、七柱体结构的缠绕方式分别与第三、二、一柱体结构的缠绕方式相同。第八柱体结构采用复合毡不带树脂且零搭接沿平行于轴向方向缠绕；第九柱体结构采用方格布零搭接沿平行于轴向方向缠绕；第十柱体结构采用短切毡零搭接沿平行于轴向方向缠绕；第十一柱体结构采用聚酯薄膜50%搭接沿平行于轴向方向缠绕。本实用新型专利技术的优点在于：具有较佳的结构强度。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种电力线杆，尤其涉及一种复合材料电力线杆。
技术介绍
传统复合材料电力杆塔的缺点:1、使用单向布和玻璃纤维采用螺旋(90度)缠绕和搭接工艺生产，无法保证纵向拉伸和压缩强度，纵向拉伸和压缩强度较低；2、产品厚度较大，因此成本较高；3、采用单一树脂生产，生产成本和产品品质不能同时保证；4、产品重量大，运输不方便。
技术实现思路
有鉴于此，有必要提供一种结构强度较佳的复合材料电力线杆。本技术是这样实现的，一种复合材料电力线杆，定义平行于该复合材料电力线杆的轴线方向为轴向，而垂直于该复合材料电力线杆的轴线方向为纵向，该复合材料电力线杆由内而外包括以下结构:第一柱体结构，其采用树脂沿轴向方向环向缠绕；第二柱体结构，其采用树脂沿轴向方向倾斜缠绕，该缠绕方向与该轴向之间的锐角夹角不大于10度；第三柱体结构，其采 用树脂沿轴向方向倾斜缠绕，该缠绕方向与该轴向之间的锐角夹角为45度；第四柱体结构，其采用树脂沿平行于轴向方向缠绕；第五柱体结构，其采用树脂缠绕，且缠绕方向同第三柱体结构的缠绕方向；第六柱体结构，其采用树脂缠绕，且缠绕方向同第二柱体结构的缠绕方向；第七柱体结构，其采用树脂缠绕，且缠绕方向同第一柱体结构的缠绕方向；第八柱体结构，其采用复合毡不带树脂且零搭接沿平行于轴向方向缠绕；第九柱体结构，其采用方格布零搭接沿平行于轴向方向缠绕；第十柱体结构，其采用短切毡零搭接沿平行于轴向方向缠绕；第十一柱体结构，其采用聚酯薄膜50%搭接沿平行于轴向方向缠绕。作为上述方案的进一步改进，该第一柱体结构、该第六柱体结构以及该第七柱体结构的厚度均为0.7~0.8mm。作为上述方案的进一步改进，该第二柱体结构的厚度为1.5^1.6mm。作为上述方案的进一步改进，该第三柱体结构、该第五柱体结构的厚度均为0.8mmο作为上述方案的进一步改进，该第四柱体结构的厚度为2.3^2.5_。作为上述方案的进一步改进，该第一柱体结构至该第七柱体结构的总厚度为7.2 .4mm。作为上述方案的进一步改进，该第八柱体结构的厚度为0.5mm。作为上述方案的进一步改进，该第九柱体结构的厚度为0.6mm。作为上述方案的进一步改进，:该第十柱体结构的厚度为0.5mm。作为上述方案的进一步改进，该复合材料电力线杆的总厚度为扩9.3mm。与现有技术相比，本技术的复合材料电力线杆具有加强的结构强度:1、大量采用玻璃纤维通过O角度以及各种角度缠绕生产，仅在树脂转换层采用少量的方格布和短切毡，因此能保证产品的纵向和各方向的强度，同时也能保证不同种类树脂的连接强度；2、产品厚度较低，生产成本较低；3、采用多种树脂复合生产，在报这个结构稳定的前提下，同时也保证了产品的表面电性能和稳定性能；4、产品重量较低，运输方便，产品表面强度大，耐候以及稳定性高。附图说明图1为本技术较佳实施方式提供的复合材料电力线杆的局部示意图，其为了便于介绍对层次逐一由外而内剥开展示。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。请参阅图1，其为本技术较佳实施方式提供的复合材料电力线杆的局部示意图，其为了便于介绍对层次逐一由外而内剥开展示。定义平行于该复合材料电力线杆的轴线方向为轴向，而垂直于该复合材料电力线杆的轴线方向为纵向，下面由该复合材料电力线杆内而外进行详细介绍。第一柱体结构1，其采用树脂沿轴向方向环向缠绕。该第一柱体结构I可为0.7 0.8mm。在制备时，导丝`头平行于模具轴向，进行90度环向缠绕，厚度为0.7 0.8mm形成该第一柱体结构I。第二柱体结构2，其采用树脂沿轴向方向倾斜缠绕，该缠绕方向与该轴向之间的锐角夹角不大于10度；该第二柱体结构2的厚度可为1.5 1.6mm。在制备时，导丝头与模具轴向成10度或小于10度夹角进行缠绕，厚度为1.5^1.6mm形成该第二柱体结构2。第三柱体结构3，其采用树脂沿轴向方向倾斜缠绕，该缠绕方向与该轴向之间的锐角夹角为45度；该第三柱体结构3的厚度可为0.8mm。在制备时，导丝头与模具轴向成45度夹角缠绕，厚度为0.8mm形成该第三柱体结构3。第四柱体结构4，其采用树脂沿平行于轴向方向缠绕；该第四柱体结构4的厚度为2.3^2.5mm。在制备时，导丝头与模具轴向成90度夹角进行O度缠绕，厚度为2.3^2.5mm形成该第四柱体结构4。第五柱体结构5，其采用树脂缠绕，且缠绕方向同第三柱体结构3的缠绕方向；该第五柱体结构5的厚度可为0.8mm。在制备时，导丝头与模具轴向成45度缠绕，厚度为0.8mm形成该第五柱体结构5。第六柱体结构6，其采用树脂缠绕，且缠绕方向同第二柱体结构2的缠绕方向；该第六柱体结构6的厚度可为0.7 0.8mmο在制备时，导丝头与模具轴向成10度或小于10度缠绕，厚度为0.7-0.8mm形成该第六柱体结构6。第七柱体结构7，其采用树脂缠绕，且缠绕方向同第一柱体结构I的缠绕方向；该第七柱体结构7的厚度可为0.7 0.8mm。在制备时，导丝头平行于模具轴向，90度缠绕，厚度为0.7-0.8mm形成该第七柱体结构7。第八柱体结构8，其采用复合毡不带树脂且零搭接沿平行于轴向方向缠绕；其厚度可为0.5mm。第九柱体结构9，其采用方格布零搭接沿平行于轴向方向缠绕；其厚度可为0.6mm。第十柱体结构10，其采用短切毡零搭接沿平行于轴向方向缠绕；其厚度可为0.Smnin第十一柱体结构11，其采用聚酯薄膜50%搭接沿平行于轴向方向缠绕。在制备时，在制备第八柱体结构8至第i^一柱体结构11之前，需要缠绕上一层复合毡不带树月旨，并等待凝胶即半成品上的树脂不再流动为止；凝胶后，将模具上纱梳与模具之间用刀具切开，将纱梳清理干净，并将模具两端的半成品切割平整；准备表面层树脂，将乙烯基树脂、抗紫外线剂、阻燃剂、色浆按照100:2:15:0.5的比例搅拌均匀；按照混合树脂中乙烯基数量的量加入广2.5%的固化剂，搅拌均匀；将切割成的短切毡和复合毡以及方格布准备好，最后进行制备第八柱体结构8至第^ 柱体结构11的相关作业。而且，在第八柱体结构8至第十柱体结构10的制作过程中，每层相交处尽量错开以保证整体强度，每层应完全浸胶并用压辊压实才能进行下一层作业。在制备第八柱体结构8时，在半成品上淋上树脂，用胶辊辊涂均匀，使用复合毡进行缠绕并淋上树脂零搭接·，其厚度为0.5mm，形成该第八柱体结构8。在制备第九柱体结构9时，使用方格布进行缠绕并淋上树脂零搭接，其厚度为0.6mm,形成该第九柱体结构9。在制备第十柱体结构10时，采用短切毡进行缠绕并淋上树脂零搭接，其厚度为0.5mm,形成该第十柱体结构10。在制备第十一柱体结构11时，使用聚酯薄膜将半成品完全覆盖50%搭接，形成该第十一柱体结构11，待其完全固化后进行脱模。然后进行固化，固化炉温度设定为80-100摄氏度，固化45-60分钟形成该复合材料电力线杆。其中，该第一柱体结构至该第七柱体结构的总厚度可为7.2^7.4mm,该复合材料电力线杆的总厚度可为9 9.3_。接下去对该复合材料电力线杆制备过程做更详细的举例说明。一.材料准备需本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种复合材料电力线杆，定义平行于该复合材料电力线杆的轴线方向为轴向，而垂直于该复合材料电力线杆的轴线方向为纵向，其特征在于，该复合材料电力线杆由内而外包括以下结构：第一柱体结构，其采用树脂沿轴向方向环向缠绕；第二柱体结构，其采用树脂沿轴向方向倾斜缠绕，该缠绕方向与该轴向之间的锐角夹角不大于10度；第三柱体结构，其采用树脂沿轴向方向倾斜缠绕，该缠绕方向与该轴向之间的锐角夹角为45度；第四柱体结构，其采用树脂沿平行于轴向方向缠绕；第五柱体结构，其采用树脂缠绕，且缠绕方向同第三柱体结构的缠绕方向；第六柱体结构，其采用树脂缠绕，且缠绕方向同第二柱体结构的缠绕方向；第七柱体结构，其采用树脂缠绕，且缠绕方向同第一柱体结构的缠绕方向；第八柱体结构，其采用复合毡不带树脂且零搭接沿平行于轴向方向缠绕；第九柱体结构，其采用方格布零搭接沿平行于轴向方向缠绕；第十柱体结构，其采用短切毡零搭接沿平行于轴向方向缠绕；第十一柱体结构，其采用聚酯薄膜50%搭接沿平行于轴向方向缠绕。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李光海，王晓春，赵宏伟，
申请(专利权)人：合肥海银杆塔有限公司，
类型：实用新型
国别省市：