一种真空炉脱蜡结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种真空炉脱蜡结构，包括设于真空炉底部的脱蜡引导管，该脱蜡引导管的内径大于80mm。本实用新型专利技术采用以上结构，在升温脱蜡阶段真空炉可在合理的时间内排出废气，防止污染产品和真空炉内胆，且真空炉内蜡蒸气在排出过程中不易堵塞管道。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

Vacuum furnace dewaxing structure

The utility model discloses a vacuum furnace dewaxing structure, which comprises a dewaxing guide tube arranged at the bottom of the vacuum furnace. The utility model adopts the above structure, heating in vacuum furnace exhaust gas dewaxing stage can be discharged within a reasonable period of time, to prevent contamination of the product and vacuum furnace and vacuum furnace liner, wax vapor is not easy to plug the pipeline in the discharge process.

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及粉末冶金设备领域，具体涉及一种真空炉脱蜡结构。
技术介绍
现有的金属注射成型粉末冶金工艺一般包括:混料-注射成形-脱蜡-烧结-后处理。烧结能使多孔的毛坯脱蜡、收缩致密成为具有一定组织和相应性能的制品，烧结工艺对最终制品的金相组织和性能有很大甚至决定性的影响，而烧结前的脱蜡工艺是保证烧结质量的一道重要工序。经过一道专门脱蜡工序后，制品中还有小部分的粘结剂，此一小部分的粘结剂的脱除和烧结一般在同一真空炉中发生，目前真空炉的脱蜡结构包括设于真空炉底部的脱蜡弓I导管、真空泵和脱蜡管，脱蜡管一端连通脱蜡弓I导管且另一端连通真空泵。现有技术存在如下问题:1、现有脱蜡引导管的内径小于50mm，由于升温脱蜡阶段真空炉内废气较多，压力较大，内径50mm的脱蜡引导管在合理的时间内来不及排出废气；且由于脱蜡引导管的内径不够大，真空炉内蜡蒸气在排出过程中易凝固在脱蜡引导管的内壁，致堵塞管道，无法正常排出废气。从而影响真空炉内的气氛，增加碳势，污染加工毛坯和真空炉内胆，从而导致加工产品质量较差。2、在真空泵抽真空的作用下，真空炉中的蜡蒸汽随通过脱蜡管和真空泵的气流排出到集蜡罐中；当真空炉需要较高的真空度时，功率低的真空泵无法满足抽真空需求；若采用功率高的真空泵，在需要较低的真空度时，功率高的真空会造成资源不必要的浪费，无形中增大了生产成本；真空泵无法满足真空炉内不同真空度的需要。
技术实现思路
本技术的目的在于公开了一种真空炉脱蜡结构，解决了脱蜡引导管内径较小，真空泵无法满足真空炉内不同真空度的需要的问题。为达到上述目的，本技术采用如下技术方案:一种真空炉脱蜡结构，包括设于真空炉底部的脱蜡引导管，该脱蜡引导管的内径大于80mm。进一步，所述脱蜡弓I导管的外壁设有保温套。进一步，所述脱蜡引导管的外壁环绕有第一电磁加热线圈，该第一电磁加热线圈和第一电源电连接。进一步，所述第一电磁加热线圈为铜质或铝制线圈。进一步，还包括滑阀机械泵、罗茨泵和第一脱蜡管；第一脱蜡管的一端和所述脱蜡引导管连接，且第一脱蜡管的另一端和滑阀机械泵连接；罗茨泵设于第一脱蜡管上，且该罗茨泵位于脱蜡引导管和滑阀机械泵之间。进一步，还包括第一阀门；该第一阀门设于所述第一脱蜡管上，且位于所述罗茨泵和所述脱蜡引导管之间，以实现控制第一脱蜡管连通或闭合。进一步，还包括和所述罗茨泵并联的第二脱蜡管；所述滑阀机械泵和所述脱蜡引导管通过第二脱蜡管连接。进一步，所述第二脱蜡管呈直线结构，该第二脱蜡管的管长小于所述第一脱蜡管的管长。进一步，所述第二脱蜡管的一端通过所述第一阀门连接所述脱蜡引导管，第二脱蜡管的另一端通过第二阀门连接所述滑阀机械泵；同时，所述第一脱蜡管的一端通过第三阀门和第一阀门连接脱蜡引导管，第一脱蜡管的另一端通过第二阀门连接滑阀机械泵。进一步，所述第二脱蜡管的外壁环绕有第二电磁加热线圈，该第二电磁加热线圈和第二电源电连接。与现有技术相比，本技术的有益效果:1、本技术采用脱蜡引导管的内径大于80mm的结构，在升温脱蜡阶段真空炉可在合理的时间内排出废气，防止污染产品和真空炉内胆，且真空炉内蜡蒸气在排出过程中不易堵塞管道；2、本技术采用滑阀机械泵和罗茨泵串联的结构，根据所需真空度选择滑阀机械泵单独工作，或滑阀机械泵和罗茨泵同时工作的方式，能有效利用资源，降低了生产成本；3、采用和罗茨泵并联的第二脱蜡管的结构，在滑阀机械泵单独工作时，气流不经过罗茨泵，直接经增加的第二脱蜡管至滑阀机械泵，避免蜡蒸汽污染第一脱蜡管和罗茨泵，延长罗茨泵的使用寿命；4、采用电磁加热线圈和保温套的结构，可防止蜡蒸汽在脱蜡引导管和第二脱蜡管中凝结；且由于第二脱蜡管比第一脱蜡管短，在第二脱蜡管设置电磁加热线圈所耗费的电能相对较少。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本技术一种真空炉脱蜡结构实施例的示意图；图中，1-真空炉；2_脱蜡引导管；3_滑阀机械泵；4_罗茨泵；5_第一脱蜡管；6-第一阀门第二脱蜡管；8_第二阀门；9_第三阀门；保温套10。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。—种真空炉脱蜡结构，包括设于真空炉底部的脱蜡引导管，该脱蜡引导管的内径大于80mm。如图1所示实施例一种真空炉脱蜡结构，包括设于真空炉I底部的脱蜡引导管2，该脱蜡引导管的内径D大于80mm。脱蜡引导管2的外壁设有保温套10。作为本实施例的另一种实施方式，脱腊引导管的外壁可环绕有第一电磁加热线圈(未不出)，该第一电磁加热线圈和第一电源(未示出)电连接，第一电磁加热线圈为铜质或铝制线圈。本实施例还包括滑阀机械泵3、罗茨泵4、第一脱蜡管5和第一阀门6 ;第一脱蜡管5 一端和脱蜡引导管2连接，且另一端和滑阀机械泵3连接。罗茨泵4设于第一脱蜡管5上，且位于脱蜡引导管2和滑阀机械泵3之间。第一阀门6设于第一脱蜡管5上，且位于罗茨泵4和脱蜡引导管2之间，以实现控制第一脱蜡管5连通或闭合。第一脱蜡管5呈“几”字结构。当真空炉I需要较高的真空度时，第一阀门6开启，滑阀机械泵3和罗茨泵4同时工作，真空炉I中气流沿着第一脱蜡管5排出；当真空炉I需要较低的真空度时，第一阀门6开启，只需滑阀机械泵3工作，真空炉中气流沿着第一脱蜡管5排出。采用滑阀机械泵3和罗茨泵4串联的结构，有效利用资源，降低了生产成本。本实施例中，当只有滑阀机械泵3工作时，气流在第一脱蜡管5中的流动速度较慢，由于需要连接罗茨泵4，第一脱蜡管5的长度会较长，此时真空炉I中的蜡蒸气在第一脱蜡管5中流动时会凝固在第一脱蜡管内壁和罗茨泵内，污染第一脱蜡管5和罗茨泵4，罗茨泵4会发生卡死现象，缩短罗茨泵4的使用寿命，日常清理频率高，降低生产效率。为解决上述问题，作为对本实施例的进一步改进，本实施例还包括和罗茨泵4并联的第二脱蜡管7 ;滑阀机械泵3和脱蜡引导管2通过第二脱蜡管7连接。第二脱蜡管7呈无弯折的直线结构。滑阀机械泵3和脱蜡引导管2通过第二脱蜡管7直接连接，构成连接滑阀机械泵3和脱蜡引导管2的最短蒸气通路。且第二脱蜡管7的管长小于第一脱蜡管5的管长。第二脱蜡管7的一端通过第一阀门6连接脱蜡引导管2，第二脱蜡管7的另一端通过第二阀门8连接滑阀机械泵3 ;同时，第一脱蜡管5的一端通过第三阀门9和第一阀门6连接脱蜡引导管2，第一脱蜡管5的另一端通过第二阀门8连接滑阀机械泵3。当只有滑阀机械泵3工作时，第一阀门6和第二阀门8开启，第三阀门9闭合，真空炉中I的蜡蒸气随依次通过脱蜡引导管2、第一阀门6、第二脱蜡管7、第二阀门8和滑阀机械泵3的气流排出到集蜡罐中。由于蜡蒸气不经过罗茨泵4，直接经增加的第二脱蜡管7至滑阀机械泵3，避免污染第一脱蜡管5和罗茨泵4，延长罗茨泵4的使用寿命。 第二脱蜡管7的外壁环绕有第二电磁加热线圈(未示出)，该第二电磁加热线圈和第二电源(未示出)电连接。采用此结构可防止蜡蒸本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种真空炉脱蜡结构，其特征在于：包括设于真空炉底部的脱蜡引导管，该脱蜡引导管的内径大于80mm。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：黄云斌，蒋荣高，
申请(专利权)人：上海精科粉末冶金科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：