一种大型隔框类锻件的锻坯的自由锻成形工艺制造技术

本发明专利技术提供了一种大型隔框类锻件的锻坯的自由锻成形工艺，其能为大型隔框类锻件的精密模锻提供合格的锻坯，从而保证锻件的精密模锻加工。在每一火次的自由锻成形前棒料或坯料先加热并保温，保证材料热透，其特征在于：其包括以下步骤：（1）将棒料拍扁；（2）根据锻件结构进行分料；（3）反向压颈；（4）压弯成形；（5）拍扁及杆部成形；（6）再将成形的杆部压弯成形。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及大型结构类锻件的锻坯成形工艺领域，具体为一种大型隔框类锻件的锻坯的自由锻成形工艺。
技术介绍
大型隔框类锻件主要应用于航空航天等领域。以往大型隔框类锻件大多采用自由锻出粗坯，然后直接机加工成型，由于粗坯至成型零件的余量非常大，一方面导致原材料消耗巨大，另一方面机加工的成本巨大，而且加工量大易导致零件变形。为了解决上述问题，现在采用精密模锻件来代替以往工艺，但是在精密模锻前需要预成型锻坯，由于该大型隔框类锻件存在多筋、厚度薄和锻件截面变化大等特点，因此其锻坯的自由锻预成型难度较大、成形效率低，并且锻坯成形不到位也会导致后续锻件的精密模锻材料利用率。
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术提供了一种大型隔框类锻件的锻坯的自由锻成形工艺，其能为大型隔框类锻件的精密模锻提供合格的锻坯，从而保证锻件的精密模锻加工。其技术方案是这样的，在每一火次的自由锻成形前棒料或坯料先加热并保温，保证材料热透，其特征在于:其包括以下步骤: 步骤一:将棒料拍扁，变形比为2.5:1 ; 步骤二:根据锻件结构进行分料，将已拍扁的坯料进行分料压肩； 步骤三:反向压颈，将分料压肩后的坯料反向压出颈部； 步骤四:压弯成形，沿着所述颈部将坯料整体压弯，弯曲程度与锻件一致； 步骤五:拍扁及杆部成形，根据锻件厚度要求，对坯料的不同部位进行拍扁同时杆部拔长成形，保证模锻变形量在30% 50% ； 步骤六:再将所述成形的杆部压弯成形。采用本技术工艺自由锻成形大型隔框类锻件的锻坯，其成形效率高，能为后续精密模锻提供合格的锻坯，并提高模锻的材料利用率。附图说明图1为本专利技术中大型隔框类锻件示意 图2为本专利技术中锻坯结构示意 图3为本专利技术工艺步骤一中棒料结构示意 图4为本专利技术工艺工艺步骤一中棒料打扁成形后的坯料示意 图5为本专利技术工艺步骤二中分料压肩后的坯料示意 图6为本专利技术工艺步骤三中反向压颈后的坯料示意 图7为本专利技术工艺步骤四中压弯成形后的坯料示意 图8为本专利技术工艺步骤五中拍扁及杆部成形后的坯料示意图； 图9为本专利技术工艺步骤六中杆部压弯成形示意图。具体实施例方式下面结合附图，具体描述本专利技术工艺的加工过程: 在每一火次的自由锻成形前棒料或坯料先加热并保温，保证材料热透，其包括以下步骤: 步骤一:见图3和图4，将棒料I拍扁成形至坯料2，变形比为2.5:1 ; 步骤二:根据锻件结构进行分料，将已拍扁的坯料2进行分料压肩，见图5，图4中3为肩部; 步骤三:反向压颈，将分料压肩后的坯料反向压出颈部4，见图6 ; 步骤四:压弯成形，沿着颈部4将坯料整体压弯，弯曲程度与锻件一致，见图7 ； 步骤五:拍扁及杆部成形，根据锻件厚度要求，对坯料的不同部位进行拍扁同时杆部5拔长成形，保证模锻变形量在30% 50%，见图8，图8中H1、H2分别为不同的坯料厚度区域不意; 步骤六:再将成形的杆部5压弯成形，见图9。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大型隔框类锻件的锻坯的自由锻成形工艺，在每一火次的自由锻成形前棒料或坯料先加热并保温，保证材料热透，其特征在于：其包括以下步骤：步骤一：将棒料拍扁，变形比为2.5:1；步骤二：根据锻件结构进行分料，将已拍扁的坯料进行分料压肩；步骤三：反向压颈，将分料压肩后的坯料反向压出颈部；步骤四：压弯成形，沿着所述颈部将坯料整体压弯，弯曲程度与锻件一致；步骤五：拍扁及杆部成形，根据锻件厚度要求，对坯料的不同部位进行拍扁同时杆部拔长成形，保证模锻变形量在30%～50%；步骤六：再将所述成形的杆部压弯成形。

【技术特征摘要】
1.一种大型隔框类锻件的锻坯的自由锻成形工艺，在每一火次的自由锻成形前棒料或坯料先加热并保温，保证材料热透，其特征在于:其包括以下步骤: 步骤一:将棒料拍扁，变形比为2.5:1 ; 步骤二:根据锻件结构进行分料，将已拍扁的坯料进行分料压肩； 步骤三:反向压颈...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵顺峰，倪明明，吴德振，邢田喜，
申请(专利权)人：无锡透平叶片有限公司，
类型：发明
国别省市：