汽缸套沉割槽滚压装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提出的汽缸套沉割槽滚压装置主要由滚压机床、滚轮（４）和液压机构（７）组成；采用现有车床作为滚压机床；液压机构主要由油缸（５）、油泵（１９）和油箱（２１）及液压回路组成，油缸（５）通过联接座（２２）连接在滚压机床的中拖板上，滚轮（４）固定在油缸的活塞杆（８）前端；其中，联接座（２２）与油缸（５）固联一体，联接座内具有中心销（２４）且中心销（２４）下部位于中拖板的回转定位孔内，与回转定位孔间隙配合，构成油缸在中拖板上可相对转动的结构，在联接座和中拖板（２３）上具有定位槽、孔，将油缸在中拖板上定位并通过螺栓固定。本实用新型专利技术可按要求对汽缸套沉割槽进行滚压强化处理，提高汽缸套的疲劳强度，从而提高内燃机可靠性。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于内燃机铸铁类汽缸套加工技术，主要提出一种汽缸套沉割槽滚压装置。
技术介绍
内燃机中汽缸套零件绝大部分采用铸铁类材料制成，而且其结构上均有支承台肩，其下端面与外圆均有垂直度要求，为了避免装配时与机体的配合面发生干涉(汽缸套装不到底)而出现漏水现象，故在该部位交接处均设计有沉割槽。由于汽缸套支撑台肩部位处于燃烧室顶部位置，它承受着巨大的爆炸压力和冲击力，同时沉割槽的底径与孔径之间的臂厚也要小于其他部位，因此其强度要低一些。现有技术对沉割槽的加工均采用一次车削成形。而铸铁材料的强度，韧性相应比钢材料要低，加上在压装过程中沉割槽部位留有一定的内应力，因此当汽缸套在工作状态下，该部位往往容易产生裂纹，造成整个机器不能正常运转。而且在压装过程中，汽缸套的外径与机体之间均采用过盈配合，因此在压装过程中也会使沉割槽部位产生裂纹或者直接断裂。在引进的柴油机中，有些汽缸套零件提出了需要对车后的沉割槽进行滚压强化处理，并标注了滚压力、滚压速度、滚压长度及滚压后的变形量，但没有提供相关技术资料，国内自行设计的内燃机中，对汽缸套沉割槽均未要求进行滚压强化。汽缸套是一种易损件，市场供需量大，目前所有配套厂均未对沉割槽进行滚压强化处理，因此配套生产的汽缸套如直接装机使用将给机器带来重大质量隐患。
技术实现思路
本技术的目的即是提出一种汽缸套沉割槽滚压装置，使该装置可按要求对汽缸套沉割槽进行滚压强化处理，提高汽缸套的疲劳强度，从而提高内燃机可靠性。本技术通过以下技术方案完成其专利技术任务其主要由滚压机床、滚轮和液压机构组成；采用现有车床作为滚压机床；液压机构主要由油缸、油泵和油箱及液压回路组成，油缸通过联接座连接在滚压机床的中拖板上，滚轮固定在油缸的活塞杆前端；其中，联接座与油缸固联一体，联接座内具有中心销且中心销下部位于中拖板的回转定位孔内，与回转定位孔间隙配合，构成油缸在中拖板上可相对转动的结构，在联接座和中拖板上具有定位槽、孔，将油缸在中拖板上定位并通过螺栓固定。本技术装置中，将所需要的滚压压力，经过配置的油缸、活塞直径进行换算，确定所需进入油缸的压力，而进入油缸内的压力则可以通过调节液压回路的溢流阀来实现，并从压力表上直接可以读出所调节的压力。设置在机床中拖板上的油缸是可回转的，所以不同的汽缸套可以调整不同的滚压角度，在机床电路上安装时间继电器控制滚压时间。当液压油以一定的压力进入油缸后推动活塞和活塞杆，由固定在活塞杆前端的滚轮来完成滚压强化处理。本技术提出的装置结构较为简单合理，装置中采用滚压机床、液压机构和滚轮合理的结构组配，使滚压强化过程中的滚压力、滚压角度、速度、滚压时间及滚压后的变形量均做到可控；可达到沉割槽滚压强化的各项技术要求。经滚压强化处理，汽缸套装机和使用试验后均未发现裂纹。附图说明附图1为本技术结构示意图。附图2为本技术中油缸结构示意图。附图3为本技术液压回路结构示意图。附图4为本技术油缸与中拖板连接结构示意图。附图5为附图4的俯视图。图中，1、液压机床，2、操纵盒，3、夹具，4、滚轮，5、油缸，6、汽缸套，7、液压机构，8、活塞杆，9、油路接头，10、压力表，11、油路接头，12、轴，13、底座，14、活塞，15、继电器，16、单向调速阀，17、二位四通电磁换向阀，18、旁路溢流阀，19、油泵，20、过滤器，21、油箱，22、联接座，23、中拖板，24、中心销，25、月牙槽。具体实施方式结合附图对本技术实施例加以说明如图1并结合图3所示，本技术装置主要由滚压机床1、滚轮4和液压机构7组成；滚压机床采用现有的普通车床，该实施例中采用车床C630作为滚压机床。液压机构主要由油缸5、油泵19和油箱21及液压回路构成；其中，油泵电机接电源，电磁铁CT接时间继电器，汽缸套6通过弹性涨套式夹具3安装在机床上，弹性涨套式夹具为现有技术结构，油缸5安装在车床的中拖板上，滚轮4固定在油缸的活塞杆8前端，滚轮4同样为现有技术结构。如图2所示，当压力油从油缸5的油路接头11进入油缸内腔时活塞向左移动，推动活塞杆8使滚轮4进入工作状态；当压力油从油缸的油路接头9进入油缸内腔时推动活塞杆向右移动，滚轮退出工作状态。滚轮4夹装在活塞杆8前端，滚轮内孔装有滚针轴承与轴12相配，滚轮4可以围绕轴12旋转，油缸5与底座13连接一体，以便与机床中拖板连接。如图3所示，油泵电机启动后，油泵19开始工作，压力油P经旁路溢流阀18，调整所需工作压力并保持恒定值，压力值可直接从压力表10读出。再经二位四通电磁换向阀17，这时二位四通电磁换向阀左端电磁铁接受工进信号控制CT吸合，并经压力继电器15至油缸进口A进入油缸左腔，压力油推动活塞14，滚轮4进入工作状态，油缸右腔受左腔压力油推动，从油缸B口处经单向调速阀16(单向调速阀可调整工进速度)及二位四通电磁换向阀17回到油箱21。滚压结束后，二位四通阀左端电磁铁受信号控制而失磁，在弹簧作用下二位四通阀17复位，压力油经单向调速阀16由油缸左腔经A口进入二位四通阀17直接回油箱21。如图4、图5所示，油缸5与底座13连接成一体固定在联接座22上，联接座底板中心加工有孔并在中心孔内置入有与其吻配的中心销24，中心销下部位于中拖板原有的回转定位孔内，与定位孔间隙配合；使联接座及油缸可相对中拖板23的回转定位孔转动，联接座底板四个角方向各铣有一个月牙槽25并在中拖板的相应位置具有螺孔，油缸在中拖板上调整到位后，用螺栓将油缸联接座22与中拖板23固定，油缸中心与机床中心高度要保证一致。权利要求1.一种汽缸套沉割槽滚压装置，其特征是主要由滚压机床、滚轮(4)和液压机构(7)组成；采用现有车床作为滚压机床；液压机构主要由油缸(5)、油泵(19)和油箱(21)及液压回路组成，油缸(5)通过联接座(22)连接在滚压机床的中拖板上，滚轮(4)固定在油缸的活塞杆(8)前端；其中，联接座(22)与油缸(5)固联一体，联接座内具有中心销(24)且中心销(24)下部位于中拖板的回转定位孔内，与回转定位孔间隙配合，构成油缸在中拖板上可相对转动的结构，在联接座和中拖板(23)上具有定位槽、孔，将油缸在中拖板上定位并通过螺栓固定。专利摘要本技术提出的汽缸套沉割槽滚压装置主要由滚压机床、滚轮(4)和液压机构(7)组成；采用现有车床作为滚压机床；液压机构主要由油缸(5)、油泵(19)和油箱(21)及液压回路组成，油缸(5)通过联接座(22)连接在滚压机床的中拖板上，滚轮(4)固定在油缸的活塞杆(8)前端；其中，联接座(22)与油缸(5)固联一体，联接座内具有中心销(24)且中心销(24)下部位于中拖板的回转定位孔内，与回转定位孔间隙配合，构成油缸在中拖板上可相对转动的结构，在联接座和中拖板(23)上具有定位槽、孔，将油缸在中拖板上定位并通过螺栓固定。本技术可按要求对汽缸套沉割槽进行滚压强化处理，提高汽缸套的疲劳强度，从而提高内燃机可靠性。文档编号B23P9/00GK2860722SQ200620029820公开日2007年1月24日 申请日期2006年1月16日 优先权日2006年1月16日专利技术者朱永灿, 王沛, 王质明, 晁振有, 金文玉 申请人:洛阳河柴发动机有限本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽缸套沉割槽滚压装置，其特征是：主要由滚压机床、滚轮（４）和液压机构（７）组成；采用现有车床作为滚压机床；液压机构主要由油缸（５）、油泵（１９）和油箱（２１）及液压回路组成，油缸（５）通过联接座（２２）连接在滚压机床的中拖板上，滚轮（４）固定在油缸的活塞杆（８）前端；其中，联接座（２２）与油缸（５）固联一体，联接座内具有中心销（２４）且中心销（２４）下部位于中拖板的回转定位孔内，与回转定位孔间隙配合，构成油缸在中拖板上可相对转动的结构，在联接座和中拖板（２３）上具有定位槽、孔，将油缸在中拖板上定位并通过螺栓固定。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：朱永灿，王沛，王质明，晁振有，金文玉，
申请(专利权)人：洛阳河柴发动机有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：41[中国|河南]