本发明专利技术公开了一种防止H2S/CO2共同腐蚀的油井水泥外加剂及其制法和应用。所述油井水泥外加剂包括粉煤灰100份、矿渣20-40份、甲基硅醇钠6-10份、有机材料沥青10-30份、微硅粉10-30份、超细氧化铝10-40份。以水泥重量为100份计，加入所述的防止H2S/CO2共同腐蚀的油井水泥外加剂30～65份。所述外加剂增强了水泥石的致密性，气体渗透率低，抗硫化氢和二氧化碳共同腐蚀能力强，并且能适用于不同的温度，应用范围较广。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及石油勘探领域，进一步地说，是涉及一种防止H2S/C02*同腐蚀的油井水泥外加剂及其制法和应用。
技术介绍
近年来，中国石化和中国石油在四川盆地海相地层的勘探发现海相气藏中不仅含有天然气，而且含有H2s、CO2腐蚀毒性气体。普光气田的H2S含量达到180g/m3，CO2含量达到80g/m3。位于开江的罗家寨气田的H2S含量达到150g/m3，CO2含量达到100g/m3。2003年罗家寨气田罗家16井发生的“12.23”人间惨剧和2006年的罗家2井泄漏出含H2S的天然气，两次事故都造成了对周围生命、财产和环境的极大破坏。事故分析显示罗家2井的事故与固井质量差有很大关系。另外，在今后几十年中，对高含硫天然气油田的开发会越来越多，估计世界上剩余天然气储量的40%含有2%以上的CO2和/或IOOppm(100mg/L)以上的&5。由于存在腐蚀性气体，因此，对开发这些油田需要特别注重固井的设计与水泥环的防腐。目前，国内还未见一种水泥环抗CO2、H2S共同腐蚀的油井水泥外加剂产品。
技术实现思路
为解决现有技术中存在的不能同时抗&5、CO2共同腐蚀的问题，本专利技术针对四川海相气藏中含有的h2s、co2共同腐蚀性气体，在开展co2、h2s共同腐蚀环境下水泥环的腐蚀机理研究的基础上，开发出的一种防止H2s/co2共同腐蚀的油井水泥外加剂及其制法和应用。目的是解决现有的固井水泥浆的抗C02、H2S共存环境下的腐蚀问题。本专利技术所述的油井水泥外加剂能有效的提高水泥浆的防腐蚀能力，实现对井下水泥环腐蚀现象的控制及防治，解决h2s、CO2共同腐蚀气井的安全生产问题，延长油气井的寿命，为勘探开发和安全生产提供保障。本专利技术的目的之一是提供一种防止H2S/C02共同腐蚀的油井水泥外加剂。所述油井水泥外加剂包含以100重量份粉煤灰为基准，各组分的所占分数如下:①粉煤灰100份重量②矿渣20-40份，优选25-35份；③甲基硅醇钠6-10份，优选7-9份；④有机材料浙青10-30份，优选12-27份；⑤微硅粉10-30份，优选12-27份；⑥超细氧化铝10-40份，优选12-35份。其中粉煤灰和矿渣在与水泥水化产物之一的Ca (OH) 2反应， 生成CSH凝胶，减少水泥石碱度，降低水泥石与H2S和CO2酸性气体反应的速度；所述甲基硅醇钠可以促进浙青在水泥石孔隙中分散；所述有机材料浙青的粒径范围在150_200nm之间；有机材料浙青可以使水泥石孔隙内涂有一层浙青，与酸性腐蚀气体隔离；所述微硅粉的粒径范围在0.1-0.25um之间；微硅粉可以在高温下与水泥石中的Ca (OH) 2反应，减少水泥石碱度所述超细氧化铝的粒径范围在40_60nm之间；在水泥水化反应中生成不易与酸性气体反应的Al (OH)3 ；以上所有组分均可市售而得。本专利技术的目的之二是提供一种防止H2S/C02共同腐蚀的油井水泥外加剂的制备方法。包括以下步骤:(I)按所述含量称取粉煤灰、矿渣，进行研磨混拌至混合物达到至少500目细度；(2)将步骤(I)制得的混合物和其他包括所述的有机材料浙青、甲基硅醇钠、微硅粉、超细氧化铝在内的组分按所述含量放入搅拌机中混拌，混合均匀后制得所述防止H2S/CO2共同腐蚀的油井水泥外加剂生产工艺简述如下:将①、②物质按比例在震动球磨机粉碎过筛，然后，按比例称取研磨好的①、②的粉体与③、④、⑤、⑥号材料按 比例放入混合设备中进行混拌，混拌均匀后，即可出料装袋。制备方法中涉及的研磨、混合设备为本行业常用设备，如:干式球磨机、双螺旋混合机等。在步骤(2)中，为了使混合更加均匀，在混合机中至少混合2个小时。本专利技术的目的之三是所述的防止H2S/C02共同腐蚀的油井水泥外加剂在油井水泥固井中的应用。将本专利技术的防止H2S/C02共同腐蚀的油井水泥外加剂加入固井用的水泥浆体系中，其可提高水泥环的耐腐蚀能力。水泥环的抗h2s/co2的腐蚀性能与外加剂的加量有关。一般情况下可根据现场h2s/co2的含量调节该外加剂的加量来满足不同的现场固井条件的需求。一般以固井用水泥浆中水泥含量为100重量份数计，将30 65份本专利技术所述的防止H2S/C02共同腐蚀的油井水泥外加剂加入固井水泥浆，混合均匀即可。以上所述固井水泥浆是现有技术中常用到的一些固井用水泥浆体系。本专利技术中固井水泥浆可优选含有以下组分:油井水泥100重量份硅粉(粒径60-80um)10-35份 降失水剂3-6份丁苯胶乳8-20份分散剂和缓凝剂1-5份中降失水剂、分散剂和缓凝剂可采用固井体系中常用的添加剂，如降滤失剂可选用聚乙烯醇，分散剂可用磺化丙酮甲醛缩聚物，缓凝剂可用甲基叉2膦酸，丁苯胶乳为固井用丁苯胶乳。本专利技术的技术效果:在油井水泥中加入本专利技术所述的外加剂后可改善水泥环腐蚀后的抗压强度和气体渗透率。所达到的水泥环抗CO2和H2S共同腐蚀的性能如下:(I) 24h 抗压强度彡 14MPa ；(2) CO2, H2S共同腐蚀水泥石60天，强度损失率为O (腐蚀后抗压强度减未腐蚀的抗压强度差值与未腐蚀抗压强度的比值，以百分数表示)。⑶C02、H2S腐蚀水泥石60天的气体渗透率不仅没有增大反而减小(腐蚀后减腐蚀前的差值与腐前气体渗透率的比值，以百分数表示)。(4)水泥石抗温能力:150°C(5)加入防止C02、H2S共同腐蚀的油井水泥外加剂后的固井水泥浆体系流变性能符合固井施工设计标准，达到工程要求。具体实施例方式下面结合实施例，进一步说明本专利技术。实验方法和试验步骤: 腐蚀试验具体步骤如下:按API标准制备水泥浆倒入试模中，放置于高温高压养护釜中养护24h，取出脱模；再将已制备好并编号的水泥试块及自来水放入TFCZ3C02腐蚀养护釜中，密封好后，按比例通入CO2和H2S并升温至试验温度，随时按比例补充CO2和H2S压力(试验时间可根据要求调整，一般为21天)；实验结束，进行试样的腐蚀性能检测，检测内容包括:气体渗透率、抗压强度变化和腐蚀后水泥石试块的矿物组成、微观形态、腐蚀深度等。为了说明问题，一般C02、H2S共同腐蚀试样要和在相同温度压力条件下的非腐蚀试样进行比较。具体参数说明如下:抗压强度损失率:腐蚀后抗压强度减未腐蚀的抗压强度差值与未腐蚀抗压强度的比值，以百分数表示。水泥石腐蚀后的气体渗透降低率:腐蚀后气体渗透率减腐蚀前气体渗透率的差值与腐前气体渗透率的比值，以百分数表示。原料说明:①粉煤灰为经过煅烧的具有硅氧和铝氧四面体的矿物物质；超细氧化铝为Y和α型氧化铝复合体；有机材料浙青为以煅烧的多孔材料为载体，孔中填充具有浙青性质的有机材料。②实施例中所用的粉煤灰、有机材料浙青、降滤失剂DZJ-Y、分散剂DZS和缓凝剂DZH购于中石化石油工程技术研究院油田助剂研发中心。超细氧化铝的产地为:北京嘉益亨元科技发展有限公司实施例中有机材料浙青的粒径范围在150_200nm之间，微硅粉的粒径范围在0.l-0.25um之间，所述超细氧化铝的粒径范围在40-60nm之间。实施例1:粉煤灰100重量份，矿渣35份，在干式球磨机中磨细并混拌均匀达500目细度后，再放入双螺旋混拌机中。加入微硅粉12份、超细氧化铝35份和有机材料浙青12份和甲基硅醇钠7份进行混拌，反复混拌2小时，待均匀后即得本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种防止H2S/CO2共同腐蚀的油井水泥外加剂，其特征在于：所述油井水泥外加剂包含以100重量份粉煤灰为基准，各组分的所占分数如下：①粉煤灰?????????????100份重量②矿渣???????????????20?40份③甲基硅醇钠?????????6?10份④有机材料沥青???????10?30份⑤微硅粉?????????????10?30份⑥超细氧化铝?????????10?40份其中所述有机材料沥青的粒径范围在150?200nm之间；所述微硅粉的粒径范围在0.1?0.25um之间；所述超细氧化铝的粒径范围在40?60nm之间。
【技术特征摘要】
1.一种防止&5/0)2共同腐蚀的油井水泥外加剂，其特征在于:所述油井水泥外加剂包含以100重量份粉煤灰为基准，各组分的所占分数如下: ①粉煤灰100份重量 ②矿渣20-40份 ③甲基硅醇钠6-10份 ④有机材料浙青10-30份· ⑤微硅粉10-30份 ⑥超细氧化铝10-40份 其中所述有机材料浙青的粒径范围在150-200nm之间； 所述微硅粉的粒径范围在0.1-0.25um之间； 所述超细氧化铝的粒径范围在40-60nm之间。2.如权利要求1所述的防止H2S/C02共同腐蚀的油井水泥外加剂，其特征在于:所述油井水泥外加剂包含各组分的所占分数如下: ①粉煤灰100份重量 ②矿渣25-35份 ③甲基硅醇钠7-9份 ④有机材料浙青12-27份 ⑤微硅粉12-27份 ⑥超细氧化铝12-35份。3.如权利要求1或2所述的防止H2S/C02共同腐蚀的油井水泥外加剂的制备方法...
【专利技术属性】
技术研发人员：周仕明，丁士东，王立志，陈雷，王其春，杨红岐，桑来玉，初永涛，汪晓静，方春飞，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油工程技术研究院，
类型：发明
国别省市：
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