一种吊装装置制造方法及图纸

一种吊装装置，包括具有吊装孔的主吊装板和赘板；所述赘板设置在所述主吊装板上，并在竖直平面内不平衡地布置在所述吊装孔的两侧。本实用新型专利技术中的吊装装置令赘板在竖直平面内不平衡地布置在吊装孔的两侧，因而可在钢柱起吊前放入内环板内并在钢柱就位固定完毕后靠自身重力自行卸除，无需安排人员进行攀爬至高空进行解钩操作且无需焊接钢爬梯等上人措施，提高工作效率，减少人员、材料投入并降低了高空安装的难度，减少了安全隐患。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及钢结构施工使用的吊装装置。
技术介绍
图1所示为现有技术中常用的一种钢柱吊装结构，具体为进行钢结构深化设计时，在分段处设计临时连接耳板12进行对接临时固定，并于柱节上端连接耳板12的最上部临时螺栓孔14作为吊装孔，采用卡环、钢丝绳等配合吊装。然而，图1所示的吊装结构存在较大的施工危险性一般钢柱分段长度在12-17米，部分甚至达到20米以上，而钢柱为先装构件，安装时，周边的钢梁或楼板等均未施工，属于高空临边作业，施工难度和危险性较大，并需专门安排一个熟练的工作人员爬至柱顶端进行解钩。操作人员需利用在钢柱上焊接钢爬梯等方式攀爬至高空进行解钩，攀爬过程中容易发生高空坠落等危险。综上所述，图1所示的吊装方式主要存在以下的缺点1、钢柱吊装前需焊接钢爬梯，对钢爬梯进行严格验收。2、需单独安排一个人工攀爬解钩，作业效率低，投入人工增多。3、高空解钩作业危险性高，有较大的安全隐患。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于，提供一种结构简单、使用方便并可降低安全隐患的吊装装置。本技术是这样实现的，提供一种吊装装置，包括具有吊装孔的主吊装板和赘板；所述赘板设置在所述主吊装板上，并在竖直平面内不平衡地布置在所述吊装孔的两侧。进一步地，所述主吊装板的长度为需要吊装的钢柱的外径的3/4，所述主吊装板在竖直方向上的高度为所述需要吊装的钢柱的内环板内径的3/4。进一步地，所述主吊装板包括板体和吊耳板；所述板体包括上端面、下端面、前端面和后端面；所述吊耳板形成在所述上端面的中部；所述吊装孔形成在所述吊耳板上。进一步地，所述上端面与所述下端面之间的距离从所述板体的中部朝向两侧逐渐增加。进一步地，所述赘板的高度同板体所述上端面到所述下端面的距离中的最大值；所述赘板的宽度小于(所述需吊装的钢柱内环板内径-所述主吊装板板厚)/2。进一步地，所述赘板在所述前端面和所述后端面上对称设置。与现有技术相比，本技术一实施例中的吊装装置令赘板在竖直平面内不平衡地布置在吊装孔的两侧，因而可在钢柱起吊前放入内环板内并在钢柱就位固定完毕后靠自身重力自行卸除，无需安排人员进行攀爬至高空进行解钩操作且无需焊接钢爬梯等上人措施，提高工作效率，减少人员、材料投入并降低了高空安装的难度，减少了安全隐患。上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。附图说明图1为现有技术中的一种钢柱吊装结构的示意图。图2本技术一实施例中吊装装置的示意图。图3为图2的主视图。图4为图2中吊装装置处于自然吊起状态时的示意图。图5为图2中吊装装置进出钢柱状态时的示意图。图6为为图2中吊装装置吊装钢柱时的示意图。具体实施方式为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。工程设计中采用较多的箱形、圆形、方管形等钢柱，在这种钢结构工程进行深化设计时，需在柱梁节点区域及分段部位加设内环板，且内环板中间需开洞。本技术一实施例中的吊装装置适用于这种钢结构工程中钢柱的吊装。图2-3所示为本技术一实施例中的吊装装置100的示意图。如图2-3中所示，吊装装置100包括具有吊装孔122的主吊装板120和赘板140。其中，赘板140相对于重力方向不对称地分布在主吊装板120上，即吊装装置100主要受重力作用时，赘板140的不对称/不平衡分布会驱使主吊装板120以吊装孔122为转轴在垂直于地面的竖直面中转动。具体地，主吊装板120为板式结构，可采用普通或高强结构用钢制成，例如，可利用工厂或现场加工边角料进行制作。主吊装板120的长度取值可根据吊装钢柱外径确定。在一实施例中，主吊装板120的长度可为需要吊装的钢柱的外径的3/4，主吊装板120在竖直方向即上下方向上的高度可为需要吊装的钢柱的内环板内径的3/4。在图2所示的实施例中，主吊装板120包括板体124、吊耳板126和吊装孔122。板体124包括上端面1242 (以主吊装板120处于图2中所示位置而言)、下端面1244、前端面1246和后端面1248。其中，上端面1242大致为平面结构，其下端面1244为圆弧面，也即其下边缘呈椭圆弧状。上端面1242与下端面1244之间的距离或板体124的高度从板体124的中部朝向两侧逐渐减小，以方便主吊装板120进出内环板孔内(下文中将进一步描述)。吊耳板126形成在上端面1242的中部，其外形呈半径为R的圆弧状，以方便主吊装板120进出内环板孔内。半径R的大小可根据实际使用需求调整。吊装孔122形成在吊耳板126上，吊装孔d的大小可根据所选用的卡环直径确定。赘板140可通过焊接设置在主吊装板120上，例如，采用双面角焊缝与主吊装板120焊接。在一实施例中，赘板140的上表面可与板体124的上端面1242抄平，以便于主吊装板120和赘板140共同承担需要吊装的钢柱的重力。赘板140的高度同板体124的上端面1242到下端面1244的距离中的最大值(图3中所示b)，赘板140的宽度需小于(需吊装的钢柱内环板内径-主吊装板板厚)/2。赘板140的数量可根据实际情况调整。在图2示所示的实施例中，6块赘板140设置在板体124上。6块赘板140在前端面1246和后端面1248上对称设置，而在竖直平面内在吊耳板126两侧不平衡设置，使得主吊装板120的重心位于吊耳的一侧(如图4所示)，以使吊装装置100被吊起时主吊装板120可顺利从内环板孔内进出需要吊装的钢柱内(如图5所示)。上述为本技术一实施例中吊装装置100的具体结构，下面简述其实用方法。如图5所示，使用时，首先将需要吊装的钢柱200横向摆放于地面，将卡环300装入吊装装置100并拧紧后，将吊装装置100放入柱环板400内，缓缓起钩。吊装时，使主吊装板120的板面垂直于地面，并平行于吊装起绳方向。当起钩至一定位置时，确认主吊装板120受力并无滑动现象，且人为无法扳动时，继续起钩直至将钢柱200由平躺吊至垂直。待钢柱200落位后，将钢柱200临时固定完毕后，无需上人操作，只需指挥吊装机具缓慢回绳500，回绳距离超过钢柱200外径时，即可确认此时吊装装置100已不受力，处于自然垂直状态，此时可以指挥吊装机具缓缓起钩，另保证吊绳500居于内环板400孔径边缘，即卡环300居于内环板400孔径边缘，以便吊装装置100吊出。待吊装装置100 —端露出内环板400板面后，即可将吊装装置100吊出，完成“解钩”工作。通过上述对安装过程可知，本技术一实施例中的吊装装置100可在钢柱200起吊前放入内环板400内并在钢柱200就位固定完毕后靠自身重力自行卸除，无需安排人员进行攀爬至高空进行解钩操作且无需焊接钢爬梯等上人措施，提高工作效率，减少人员、材料投入并降低了高空安装的难度，减少了安全隐患。此外，本技术一实施例中的吊装装置100可由边角料制作，作到废材再利用，成本低廉；而且，其构造简单，可于工地加工，简单本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种吊装装置，其特征在于，其包括具有吊装孔的主吊装板和赘板；所述赘板设置在所述主吊装板上，并在竖直平面内不平衡地布置在所述吊装孔的两侧。

【技术特征摘要】
1.一种吊装装置，其特征在于，其包括具有吊装孔的主吊装板和赘板；所述赘板设置在所述主吊装板上，并在竖直平面内不平衡地布置在所述吊装孔的两侧。2.如权利要求1所述的吊装装置，其特征在于，所述主吊装板的长度为需要吊装的钢柱的外径的3/4，所述主吊装板在竖直方向上的高度为所述需要吊装的钢柱的内环板内径的 3/4。3.如权利要求1所述的吊装装置，其特征在于，所述主吊装板包括板体和吊耳板；所述板体包括上端面、下端面、前端面和后端面；所述吊...

【专利技术属性】
技术研发人员：潘波，蒋礼，钟红春，郐国雄，汪永胜，徐聪，廖伟，向纯，王家通，
申请(专利权)人：中建钢构有限公司，
类型：实用新型
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