往复走丝电火花线切割机床的切割方法技术

本发明专利技术涉及一种往复走丝电火花线切割机床的切割方法，通过将整个电极丝人为分为ｎ段，先使线切割机床的丝筒电机通电驱动丝筒带动电极丝中的第一段电极丝Ｌ↓［１］往复走丝切割加工，直至使丝筒电机驱动丝筒正向带动电极丝运行至第一段的末端并完成粗加工过程，完成后，再使丝筒电机通电驱动丝筒往复走丝，始终运用第二段电极丝Ｌ↓［２］往复走丝切割加工，完成进一步加工过程；依如此方法，依次逐段进行往复走丝切割加工，直至运用最后一段电极丝Ｌ↓［ｎ］往复走丝切割加工完成最后一步精加工过程。本发明专利技术由于采用依次分段逐段进行往复走丝切割加工的方法，每段加工开始时均是采用未经损耗的钼丝，本发明专利技术方法会显著地提高加工精度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种，属于 电火花线切割机床
(二)
技术介绍
现有技术中，中走丝、快走丝电火花线切割机床采用往复走丝 方法加工工件，它将工具电极丝-钼丝环绕导丝轮后，均匀地绕在圆 柱形贮丝筒上，贮丝筒在行程开关、相关机构和电器线路的控制下， 进行正反向旋转，实现钼丝在加工区的往复运动。在加工过程中， 可用于加工的电极丝的全程都会循环参加加工过程。电极丝在加工时通过电火花放电对工件起腐蚀作用，并将加工 区的物质带出，在此过程中，除对工件起腐蚀作用外，对电极本身 也有腐蚀作用，特别是大电流加工时影响更大。这必然导致钼丝在 加工过程中不断发生损耗。为了提高加工精度和光洁度，单向走丝线切割机床和往复走丝 线切割机床都采用一割(粗加工)，多修等加工方法来提高加工表面 的光洁度和精度。如， 一割(粗加工)、二修(半精加工)、三修(半 精加工)、四修(精加工)，又如通常所说的1割1粗修1精修、1 割6修等。在割、粗修、精修各过程中，钼丝发生损耗量各不相同, 因此，需及时调整，减小加工余量。往复走丝电火花线切割机床的加工精度与单向走丝的慢走丝电火花线切割机床的加工精度相差很大。原因当然有多种因素。其中 一个重要的原因在于单项走丝加工区的电极丝尽管有损耗，但是 它不重复使用，所以，其直径在加工过程中基本没有变化，特别是 精加工时，电流很小，电极丝的损耗也很小。而所有往复走丝的电火花线切割机床(俗称快走丝)，由于反复 长时间使用不断被电火花腐蚀而导致直径不断减少的钼丝往复加工 工件，加工精度很难提高。特别是精加工过程中，加工所用的钼丝 的直径的变化必然导致加工精度差。这特别表现在加工相同的产品 时，加工的一致性相差较大，不能保持同批零部件的一致性。
技术实现思路
本专利技术旨在提供一种加工精度高的往复走丝电火花线切割机床 的切割方法。本专利技术的技术解决方案如下本专利技术的为 加工时先将整个电极丝中用于加工的部分人为分为n段,n为大 于或等于2的自然数，L, 、 L2 、 '"Ln,即，用于加工的电极丝总长 L= Lj + L2 +…+ U,在往复走丝电火花线切割机床通过电极丝切 割加工零件时，先使线切割机床的丝筒电机通电驱动丝筒向一个方 向转动t,时间，从而使丝筒带动电极丝中的上述n段中的第一段电 极丝h向一个方向运动切割加工零件t,时间，然后使丝筒电机驱 动丝筒反向转动t,时间，使丝筒带动这段电极丝h反方向运动切割 加工零件，再使丝筒电机正向驱动丝筒，再使丝筒电机反向驱动丝筒，…，如此往复，始终运用上述n段中的第一段电极丝Lj往复走 丝切割加工，直至使丝筒电机驱动丝筒正向带动电极丝运行至第一 段的末端并完成第一步粗加工过程，即割的过程；上述过程完成后，再使丝筒电机通电驱动丝筒向第一次转动方 向相同的方向转动t2时间，使丝筒带动从第一段的末端开始的第二段电极丝L2向与第一次运动方向相同的方向切割加工零件t2时间， 然后使丝筒电机驱动丝筒反向转动t2时间，使丝筒带动第二段电极 丝L2反方向运动切割加工零件，再使丝筒电机正向驱动丝筒，再使 丝筒电机反向驱动丝筒，…，如此往复，始终运用第二段电极丝L2往复走丝切割加工，直至使丝筒电机驱动丝筒正向带动电极丝运行至第二段的末端并完成第二步加工过程；依如此方法，依次逐段进行往复走丝切割加工，直至运用最后 一段电极丝u往复走丝切割加工完成最后一步精加工过程。 本专利技术由于采用依次分段逐段进行往复走丝切割加工的方法，在粗加工时，使用L1段进行粗加工，后续加工(半精加工、精加工) 用1_2、…、U段进行，粗加工(精加工的加工余量为粗加工的 1/15~1/20),所以在加工零件的过程中，钼丝的损耗很小，其丝径 的真圆度和表面光洁度变化也很小，特别是每段加工开始时均是采 用新的未使用过的未经损耗的直径不变化的钼丝，这对于加工精度 和光洁度显然将会有重要的积极意义，尤其对于精加工过程中，会 显著地提高加工精度。考虑到粗加工、精加工各过程中，即通常所说的割、粗修、精修各过程中，钼丝发生损耗量各不相同，因此，应及时调整，根据 需要调整各步骤中的加工余量。本专利技术减少了加工时电极丝的损耗对加工精度的影响，可降低到原有技术的1 /20~1 /30(其电极丝的损耗在整根电极丝的使用过程 中约损耗0. 001~0. 002mm),这样由于电极丝的损耗对工件加工精度 的影响可控制在0.002之内，而现有技术中这一指标约为 0. 02~0. 04亂 具体实施例方式本专利技术第1个实施例为1割1粗修1精修的加工过程 将整个电极丝人为分为3段，用于加工的电极丝的总长L= h + L2 + L3,在往复走丝电火花线切割机床通过电极丝切割加工零件时, 先使线切割机床的丝筒电机通电驱动丝筒向一个方向转动t,时间， 从而使丝筒带动电极丝中的第一段电极丝k向一个方向运动切割加 工零件t,时间，然后使丝筒电机驱动丝筒反向转动t,时间，使丝 筒带动这段电极丝k反方向运动切割加工零件，再使丝筒电机正向 驱动丝筒，再使丝筒电机反向驱动丝筒， ，如此始终运用第一段 电极丝h往复走丝切割加工，直至使丝筒电机驱动丝筒正向带动电 极丝运行至第一段b的末端并完成割的过程；上述过程完成后，通过机床电器调低加工余量，同时再使丝筒 电机通电驱动丝筒向第一次转动方向相同的方向转动t2时间，使丝 筒带动从第一段的末端开始的第二段电极丝L2向与第一次运动方向 相同的方向切割加工零件t2时间，然后使丝筒电机驱动丝筒反向转动t2时间，使丝筒带动第二段电极丝L2反方向运动切割加工零件， 再使丝筒电机正向驱动丝筒，再使丝筒电机反向驱动丝筒，…，如 此始终运用第二段电极丝L2往复走丝切割加工，直至使丝筒电机驱动丝筒正向带动电极丝运行至第二段L2的末端完成粗修过程；再通过机床电器调低加工余量，同时再使丝筒电机通电驱动丝筒向第一次转动方向相同的方向转动t3时间，使丝筒带动从第二段的末端开始的第三段电极丝L3向与第一次运动方向相同的方向切割加工零件t3时间，然后使丝筒电机驱动丝筒反向转动t3时间，使丝 筒带动第三段电极丝L3反方向运动切割加工零件，再使丝筒电机正 向驱动丝筒，再使丝筒电机反向驱动丝筒， ，如此始终运用第三 段电极丝L3往复走丝切割加工，直至使丝筒电机驱动丝筒正向带动电极丝运行至第三段L3的末端完成精修过程。本专利技术第2个实施例为1割2粗修3精修的加工过程 将整个电极丝人为分为6段，电极丝的总长L= h + L2 +…+ L6,在往复走丝电火花线切割机床通过电极丝切割加工零件时，先 使线切割机床的丝筒电机通电驱动丝筒向一个方向转动t,时间，从 而使丝筒带动电极丝中的第一段电极丝U向一个方向运动切割加工 零件t,时间，然后使丝筒电机驱动丝筒反向转动t,时间，使丝筒 带动这段电极丝h反方向运动切割加工零件，再使丝筒电机正向驱 动丝筒，再使丝筒电机反向驱动丝筒，…，如此始终运用第一段电 极丝h往复走丝切割加工，直至使丝筒电机驱动丝筒正向带动电极 丝运行至第一段k的末端并完成割的过程；上述过程完成后，通过机床电器调低加工余量，同时再使丝筒 电机通电驱动丝筒向向第一次转动方向相同的方向转动t2时间，使丝筒带动从第一段的末端开始的第二段电极丝L2向一个方向运动切本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种往复走丝电火花线切割机床的切割方法，其特征在于：　加工时先将整个电极丝中用于加工的部分人为分为ｎ段，ｎ为大于或等于２的自然数，Ｌ↓［１］、Ｌ↓［２］、…Ｌ↓［ｎ］，即，用于加工的电极丝总长Ｌ＝Ｌ↓［１］＋Ｌ↓［２］＋…＋Ｌ↓［ｎ］，在往复走丝电火花线切割机床通过电极丝切割加工零件时，先使线切割机床的丝筒电机通电驱动丝筒向一个方向转动ｔ↓［１］时间，从而使丝筒带动电极丝中的上述ｎ段中的第一段电极丝Ｌ↓［１］向一个方向运动切割加工零件ｔ↓［１］时间，然后使丝筒电机驱动丝筒反向转动ｔ↓［１］时间，使丝筒带动这段电极丝Ｌ↓［１］反方向运动切割加工零件，再使丝筒电机正向驱动丝筒，再使丝筒电机反向驱动丝筒，…，如此往复，始终运用上述ｎ段中的第一段电极丝Ｌ↓［１］往复走丝切割加工，直至使丝筒电机驱动丝筒正向带动电极丝运行至第一段的末端并完成第一步粗加工过程，即割的过程；　上述过程完成后，再使丝筒电机通电驱动丝筒向第一次转动方向相同的方向转动ｔ↓［２］时间，使丝筒带动从第一段的末端开始的第二段电极丝Ｌ↓［２］向与第一次运动方向相同的方向切割加工零件ｔ↓［２］时间，然后使丝筒电机驱动丝筒反向转动ｔ↓［２］时间，使丝筒带动第二段电极丝Ｌ↓［２］反方向运动切割加工零件，再使丝筒电机正向驱动丝筒，再使丝筒电机反向驱动丝筒，…，如此往复，始终运用第二段电极丝Ｌ↓［２］往复走丝切割加工，直至使丝筒电机驱动丝筒正向带动电极丝运行至第二段的末端并完成第二步加工过程；　依如此方法，依次逐段进行往复走丝切割加工，直至运用最后一段电极丝Ｌ↓［ｎ］往复走丝切割加工完成最后一步精加工过程。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王炎秋，
申请(专利权)人：江苏三星机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]