本发明专利技术公开了一种含有改性纳米陶土的锰锌MnZn软磁铁氧体材料的制备方法，包括以下步骤：配主料、配辅料、预烧、主料、辅料混合与二次球磨、成型和烧结即得改性纳米碳的MnZn软磁铁氧体磁芯；本发明专利技术通过添加改性纳米碳成分，可以作为不同原料之间的桥梁结合作用，使用原料分布更好，密度高、晶界电阻率高、气孔率低、晶粒大而均匀，合理改进原料配方，使得磁芯烧制后，具有更高的磁导率；而且功率损耗、频率特性、居里温度、饱和磁通密度等指标均有较大的改善。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及。
技术介绍
高磁导率铁氧体磁粉、磁芯是实现程控通讯、数字技术、网络通讯彩电等电子设备中用作电感器、滤波器、脉冲变压器等产品使其小型化、轻量化必不可少的电子材料，不断提高磁性材料中的初始磁导率，一直是从事该专业的工程技术人员和生产厂商的追求，我国用传统的氧化物法研制高磁导率材料已有四十多年的历史，到目前为止，用氧化物法生产的高磁导率材料只能达到10000左右，且材料的性能指标，如损耗、频率特性、居里温度等都不尽人意。
技术实现思路
为了缓解现有技术的不足和缺陷，本专利技术的目的在于提供。为了实现上述目的本专利技术采用如下技术方案含有改性纳米陶土的锰锌MnZn软磁铁氧体材料的制备方法，包括以下步骤(I)配主料按摩尔比为 Fe2O3 53_55mol、MnO 19_23mol、ZnO 22_25mol、锌粉O. 03-0. 05mol、四氧化三铁O. 1-0. 3mol、磷铁粉O. 1-0. 2mol进行配料；(2)配辅料相当于主料O. 015-0. 025wt9^^改性纳米碳、O. 038-0. 042wt%的Co203、O. 015-0. 020wt%的CuO和O. 032-0. 038wt%的Al2O3 ;所述的改性纳米碳通过以下方法制备纳米碳再加入相当于其重量O. 3-0. 5%的纳米二氧化钛，高速分散，得到改性纳米碳；(3)预烧将步骤(I)配好的主料加水与分散剂进行一次球磨2-3小时，然后喷雾干燥，进行预烧，预烧温度为910-930°C，预烧时间为1. 5-2小时；(4)主料、辅料混合与二次球磨将预烧主料加入除去改性纳米碳之外的辅料，加入水与分散剂进行二次球磨1-2小时，喷雾干燥、制在230-280目粒料；(5)成型将二次球磨料与改性纳米碳混合，12500-15000转/分，高速分散2_3小时，然后压制成坯；(6)烧结将上述成型后的成型坯件放进烧结炉，在O. 09%-0. 11%氧体积含量的氮气氛中，先以188-205°C /小时速率升温至730-750°C，保温1_2小时；在O. 8%_1%氧体积含量的氮气氛中，以145-155°C /小时速率升温至870-900°C时，保温O. 5-1小时；在3%_5%氧体积含量的氮气氛中，再以90-110°C /小时速率升温至1350-1440°C，烧结保温时间为3-3. 5小时；烧结后在O. 08%-0. 12%氧体积含量的氮气氛中降温后即得改性纳米碳的MnZn软磁铁氧体磁芯。本专利技术的有益效果1、本专利技术通过添加改性纳米碳成分，可以作为不同原料之间的桥梁结合作用，使用原料分布更好，密度高、晶界电阻率高、气孔率低、晶粒大而均匀，合理改进原料配方，使得磁芯烧制后，具有更高的磁导率；2、具有更高的直流叠加特性，解决磁芯表面结构松散的问题，从而使产品机械强度提高、磁导率上升、损耗降低；3、功率损耗、频率特性、居里温度、饱和磁通密度等指标均有较大的改善。具体实施例方式实施例1:含有改性纳米陶土的锰锌MnZn软磁铁氧体材料的制备方法，包括以下步骤(I)配主料按摩尔比为 Fe2O3 54mol、Mn0 21mol、ZnO 24. 6mol、锌粉 O. 04mol、 四氧化三铁O. 2mol、磷铁粉O. 16mol进行配料；(2)配辅料相当于主料O. 02wt%的改性纳米碳、O. 04wt%的Co203、0. 018wt%的CuO和O. 035wt%的Al2O3 ;所述的改性纳米碳通过以下方法制备纳米碳再加入相当于其重量O. 3-0. 5%的纳米二氧化钛，高速分散，得到改性纳米碳；(3)预烧将步骤(I)配好的主料加水与分散剂进行一次球磨2-3小时，然后喷雾干燥，进行预烧，预烧温度为920°C,预烧时间为1. 8小时；(4)主料、辅料混合与二次球磨将预烧主料加入除去改性纳米碳之外的辅料，加入水与分散剂进行二次球磨1-2小时，喷雾干燥、制在250目粒料；(5)成型将二次球磨料与改性纳米碳混合，13500转/分，高速分散2_3小时，然后压制成坯；(6)烧结将上述成型后的成型坯件放进烧结炉，在O. 09%-0. 11%氧体积含量的氮气氛中，先以195°C /小时速率升温至740°C，保温1-2小时；在O. 8%_1%氧体积含量的氮气氛中，以150°C /小时速率升温至880°C时，保温O. 5-1小时；在3%_5%氧体积含量的氮气氛中，再以100°C /小时速率升温至1400°C，烧结保温时间为3-3. 5小时；烧结后在O. 08%-0. 12%氧体积含量的氮气氛中降温后即得改性纳米碳的MnZn软磁铁氧体磁芯。通过上述实施例制得的软磁铁氧体磁芯的性能数据普通软磁铁氧体磁芯本专利技术的软磁铁氧体磁芯初始磁导率μI2400 ±25%6550 ±20%功耗Pc (mw/cm3)500 (IOO0C)433 (IOO0C)饱和磁通率密度 Bs (mT) 100°C4UU422居里温度Tc (V)=5210=5240电阻率P ( Ω.πι)5. 56. 权利要求1.，其特征在于包括以下步骤 (1)配主料按摩尔比为Fe2O3 53-55mol、MnO 19_23mol、ZnO 22_25mol、锌粉O. 03-0. 05mol、四氧化三铁O. 1-0. 3mol、磷铁粉O. 1-0. 2mol进行配料； (2)配辅料相当于主料O.015-0. 025wt%的改性纳米碳、O. 038-0. 042wt%的Co203、O. 015-0. 020wt%的CuO和O. 032-0. 038wt%的Al2O3 ;所述的改性纳米碳通过以下方法制备纳米碳再加入相当于其重量O. 3-0. 5%的纳米二氧化钛，高速分散，得到改性纳米碳； (3)预烧将步骤(I)配好的主料加水与分散剂进行一次球磨2-3小时，然后喷雾干燥，进行预烧，预烧温度为910-930°C，预烧时间为1. 5-2小时； (4)主料、辅料混合与二次球磨将预烧主料加入除去改性纳米碳之外的辅料，加入水与分散剂进行二次球磨1-2小时，喷雾干燥、制在230-280目粒料； (5)成型将二次球磨料与改性纳米碳混合，12500-15000转/分，高速分散2_3小时，然后压制成坯； (6)烧结将上述成型后的成型坯件放进烧结炉，在O.09%-0. 11%氧体积含量的氮气氛中，先以188-205°C /小时速率升温至730-750°C，保温1_2小时；在O. 8%_1%氧体积含量的氮气氛中，以145-155°C /小时速率升温至870-900°C时，保温O. 5-1小时；在3%_5%氧体积含量的氮气氛中，再以90-110°C /小时速率升温至1350-1440°C，烧结保温时间为3-3. 5小时；烧结后在O. 08%-0. 12%氧体积含量的氮气氛中降温后即得改性纳米碳的MnZn软磁铁氧体磁芯。全文摘要本专利技术公开了，包括以下步骤配主料、配辅料、预烧、主料、辅料混合与二次球磨、成型和烧结即得改性纳米碳的MnZn软磁铁氧体磁芯；本专利技术通过添加改性纳米碳成分，可以作为不同原料之间的桥梁结合作用，使用原料分布更好，密度高、晶界电阻率高、气孔率低、晶粒大而均匀，合理改进原料配方，使得磁芯烧制后，具有更高的磁导率；而且功率损耗、频率特性、居里温度本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种含有改性纳米陶土的锰锌MnZn软磁铁氧体材料的制备方法，其特征在于包括以下步骤：（1）配主料：按摩尔比为Fe2O3?53?55mol、MnO?19?23mol、ZnO?22?25mol、锌粉0.03?0.05mol、四氧化三铁0.1?0.3mol、磷铁粉0.1?0.2mol进行配料；（2）配辅料：相当于主料0.015?0.025wt%的改性纳米碳、0.038?0.042wt%的Co2O3、0.015?0.020wt%的CuO?和0.032?0.038wt%的Al2O3；所述的改性纳米碳通过以下方法制备：纳米碳再加入相当于其重量0.3?0.5%的纳米二氧化钛，高速分散，得到改性纳米碳；（3）预烧：将步骤（1）配好的主料加水与分散剂进行一次球磨2?3小时，然后喷雾干燥，进行预烧，预烧温度为910?930℃，预烧时间为1.5?2小时；（4）主料、辅料混合与二次球磨：将预烧主料加入除去改性纳米碳之外的辅料，加入水与分散剂进行二次球磨1?2小时，喷雾干燥、制在230?280目粒料；（5）成型：将二次球磨料与改性纳米碳混合，12500?15000转/分，高速分散2?3小时，然后压制成坯；（6）烧结：将上述成型后的成型坯件放进烧结炉，在0.09%?0.11%氧体积含量的氮气氛中，先以188?205℃/小时速率升温至730?750℃，保温1?2小时；在0.8%?1%氧体积含量的氮气氛中，以145?155℃/小时速率升温至870?900℃时，保温0.5?1小时；在3%?5%氧体积含量的氮气氛中，再以90?110℃/小时速率升温至1350?1440℃，烧结保温时间为3?3.5小时；烧结后在0.08%?0.12%氧体积含量的氮气氛中降温后即得改性纳米碳的MnZn软磁铁氧体磁芯。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：徐杰，杨从会，黄国祥，刘京州，曾性儒，张忠仁，王玉志，
申请(专利权)人：天长市昭田磁电科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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