一种泡罩耐压测试装置及方法制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种泡罩耐压测试装置，它包括压头、支撑座、底座；压头内设有上腔和出气孔，上腔和出气孔连通，支撑座内设有下腔，底座内设有进气孔I；进气孔I、下腔、上腔三者连通；支撑座固定在底座上，压头位于支撑座上方，在上腔和下腔之间放置试样，试样的泡罩置于上腔或下腔内，进气孔I通过管路与气源和压力传感器连接，在管路上设有压力传感器。并公开了两种测试方法，一种为破裂模式，一种是蠕变模式；本发明专利技术实现了对药品泡罩耐压程度的检测，结构简单，操作方便。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种测试装置及方法，尤其涉及。技术背景药品泡罩是由两层包装材料热合而成，一面加热吸塑，鼓起泡罩，包装药品。泡罩作为一种常用的药品包装形式，对其耐压强度有严格要求。为了达到理想的包装效果，必须充分了解其耐压性能。由于泡罩体积小，形状不规则，市场上一直没有专门检测泡罩耐压程度的设备和夹具，我们也就无从得知泡罩的耐压指标，这种检测空白给医药包装质量带来隐患，盲目使用包装材料作药品泡罩，甚至危及人身安全。
技术实现思路
本专利技术的目的就是为了解决上述问题，提供，它具有准确检测药品泡罩耐压性，结构简单，操作方便的优点。为了实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案一种泡罩耐压测试装置，它包括压头、支撑座、底座；压头内设有上腔和出气孔，上腔和出气孔连通，支撑座内设有下腔，底座内设有进气孔I;进气孔I、下腔、上腔三者连通；支撑座固定在底座上，压头位于支撑座上方，在上腔和下腔之间放置试样，试样的泡罩置于上腔或下腔内，进气孔I通过管路与气源和压力传感器连接，在管路上设有压力传感器。所述上腔、下腔、进气孔I的中心线重合。所述试样的凸起面和非凸起面之间为封闭空腔，试样朝向下腔的一面打孔形成进气孔II。所述底座与支撑座之间设有密封圈I，所述支撑座与试样之间设有密封圈II。所述支撑座通过连接元件固定在底座上，所述连接元件为螺钉或螺栓。所述管路包括管I、管II和管III，其中，管I与进气孔I连接，管II与管I连通， 管II的一端设有压力传感器，另一端设有放气阀，管II与管III连通，管III上依次设有流量调节阀、截止阀和调压阀，调压阀与气源连接。基于一种泡罩耐压测试装置的测试方法，具体步骤为步骤一将试样的凸起面或非凸起面打孔形成进气孔II ；步骤二 将试样固定在支撑座和压头之间，带有进气孔II的一面朝向下腔，压紧试样， 并用密封圈II密封；步骤三利用气源向泡罩内充气，压力传感器实时感应气体的压强变化；步骤四试样破裂，气体由试样破裂处进入上腔，通过出气孔排出上腔；步骤五根据压力传感器记录的压强值确定破裂强度，即压力传感器记录到的试样内压强最大值，为破裂强度。所述步骤三的具体步骤为(3-1)关闭放气阀；(3-2)打开管III上的各阀；(3-3)气源内气体沿管路依次进入进气孔I、支撑座的下腔；(3-4)在下腔内，气体由试样的进气孔II进入试样，由压力传感器感应试样内压强变化。基于一种泡罩耐压测试装置的测试方法，具体步骤为步骤一将试样的凸起面或非凸起面打孔形成进气孔II ；步骤二 将试样固定在支撑座和压头之间，带有进气孔II的一面朝向下腔，压紧试样， 并用密封圈II密封；步骤三利用气源向泡罩内充气，压力传感器实时感应气体的压强变化；步骤四当泡罩内的压强达到设定值，关闭管路上的所有阀，停止充入气源；步骤五根据试样能否维持设定压力到规定时间，以此判定试样的耐压性。所述步骤三的具体步骤为(3-1)关闭放气阀；(3-2)打开管III上的各阀；(3-3)气源内气体沿管路依次进入进气孔I、支撑座的下腔；(3-4)在下腔内，气体由试样的进气孔II进入试样，由压力传感器感应试样内压强变化。本专利技术的有益效果I.实现了对药品泡罩耐压程度的检测。2.结构简单。3.操作方便。4.本专利技术利用压力传感器实时跟踪监测试样内压强变化，准确检测药品泡罩的耐压性，解决了医药包装质量带来的隐患。5.在压头和支撑座之间和在支撑座与底座之间设有密封圈，增强了本专利技术测试装置的密封性，保证了测试数据的准确性。6.在管道上设有各阀，可以控制气源进入试样气体的通断、流量及压强。7.出气孔与上腔连通，有利于气体及时从装置中排出，进一步保证了测试数据的准确性。附图说明图I为本专利技术第一种实施方案的结构图；图2为本专利技术第二种实施方案的结构图；图3为药品泡罩的结构图。其中，I.调压阀，2.截止阀，3.压力传感器，4.管I，5.底座，6.密封圈I，7.支撑座，8.下腔，9.试样，10.凸起面，11.上腔，12.压头，13.出气孔，14.非凸起面，15.密封圈 II，16.连接元件，17.进气孔I，18.管II，19.放气阀，20.管III，21.流量调节阀，22.进气孔II。具体实施方式下面结合附图与实施例对本专利技术作进一步说明。如图I所示，实施例I:一种泡罩耐压测试装置，它包括夹具、压力传感器3、管路，所述夹具包括压头12、支撑座7、底座5，压头12内设有上腔11和出气孔13，支撑座7内设有下腔8，底座5内设有进气孔117 ;支撑座7通过连接元件16固定到底座5上，压头12位于支撑座7上方，试样9置于压头12和支撑座7之间；所述压力传感器3通过管路接到进气孔117。所述连接元件16为螺钉或螺栓。所述底座5、支撑座7、压头12位置配合，上腔11、下腔8、进气孔117的中心线重八口 ο所述试样9的凸起面10和非凸起面14之间为封闭空腔，试验时，试样9的凸起面 10打孔形成进气孔1122。所述底座5与支撑座7之间设有密封圈16，所述支撑座7与试样9之间设有密封圈 1115。所述管路包括管14、管1118、管11120，管14接到夹具上，管1118连接管14与管 11120，管III20接到气源上。管1118的两端分别设有压力传感器3和放气阀19。管III20 上设有流量调节阀21、截止阀2、调压阀1，控制管路内气流的通断、压强及流量。一种泡罩耐压测试方法——破裂模式，其过程为步骤I，固定试样9固定试样9前，将试样9的凸起面10打孔形成进气孔1122，将试样9固定在支撑座7 和压头12之间，带有进气孔1122的一面朝向下腔8，压紧试样9，并用密封圈1115密封。步骤2，充入气源关闭放气阀19，打开管III20上的调压阀I、截止阀2、流量调节阀21，气源内气体沿管路依次进入进气孔117、支撑座7的下腔8。在下腔8内，气体由试样9的进气孔1122进入试样9，由压力传感器3感应试样9内压强变化。步骤3,试样9破裂,记录数值压力传感器3实时感应气体的压强变化，随着气体不断进入泡罩，泡罩内压强增大。当试样9破裂时，气体由试样9破裂处进入上腔11，通过出气孔13排出上腔11。步骤4,分析破裂强度压力传感器3记录到的试样9内压强最大值，即为破裂强度。一种泡罩耐压测试方法——螺变模式，其过程为步骤I，固定试样9固定试样9前，将试样9的凸起面10打孔形成进气孔1122，将试样9固定在支撑座7 和压头12之间，带有进气孔1122的一面朝向下腔8，压紧试样9，并用密封圈1115密封。步骤2，充入气源关闭放气阀19，打开管III20上的调压阀I、截止阀2、流量调节阀21，气源内气体沿管路依次进入进气孔117、支撑座7的下腔8。在下腔8内，气体由试样9的进气孔1122进入试样9，由压力传感器3感应试样9内压强变化。步骤3，停止充气，保压测试当泡罩内压强达到设定值，关闭所有阀，停止充入气源；设定保压时间，试样9进入保压状态，开始保压测试。步骤4，分析耐压性保压测试过程中，看试样9能否维持设定压力到规定时间，以此判定试样9的耐压性。实施例2 在实施例I的基础上，如图2所示，在试样9的非凸起面14打孔形成进气孔1122，并将试样9的非凸起面14改为朝下腔8放置，测凸起面10的耐压强度。如图3所示，为药品泡罩的结构图。上本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种泡罩耐压测试装置，其特征是，它包括压头、支撑座、底座；压头内设有上腔和出气孔，上腔和出气孔连通，支撑座内设有下腔，底座内设有进气孔I；进气孔I、下腔、上腔三者连通；支撑座固定在底座上，压头位于支撑座上方，在上腔和下腔之间放置试样，试样的泡罩置于上腔或下腔内，进气孔I通过管路与气源和压力传感器连接，在管路上设有压力传感器。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：姜允中，王元明，王晓言，
申请(专利权)人：济南兰光机电技术有限公司，
类型：发明
国别省市：