一种避免工作辊走行轮损坏的换辊方法技术

本发明专利技术提供一种避免工作辊走行轮损坏的换辊方法，在TDC中增设辊缝位置控制程序和辊径存储、比较计算模块；换辊时先将下工作辊落至设定预留辊缝位置，再将上工作辊落到下工作辊上，开出斜楔后抬升上工作辊，换辊后再将下工作辊升至设定预留辊缝加新、旧辊径的差值位置，将上工作辊下落到下工作辊上，开入斜楔后，再将上工作辊与上支承辊一同抬起。本发明专利技术利用压上液压缸支撑机架各部分辊系重量，分解支承辊辊重，从而减少工作辊轴承箱走行轮的压力，避免工作辊走行轮的损坏，延长走行轮的使用周期，减少维修工作量和备件消耗，降低维修费用和生产成本，缩短换辊时间，提高机组产能。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于轧钢机械设备领域，尤其涉及一种可防止换辊过程中工作辊走行轮损坏的冷轧机换辊方法。
技术介绍
目前，国内2130mm冷轧联合机组的轧机工作辊轴承箱两侧各有两个走行轮，用于换辊过程中工作辊的推拉移动，但在机架换工作辊过程中，为开出斜楔，上支承辊平衡下降时，由于支承辊平衡缸杆过长，上支承辊重量(约40吨)直接压在上工作辊轴承箱上，轴承箱走行轮与轨道直接接触，由于受力面小而压强大，导致走行轮与轨道间受力过大使走行轮 变形损坏。新工作辊进入机架后，为开入斜楔标定轧制线，上支承辊平衡再次下降，上支承辊全部重量完全压在新工作辊轴承箱上，同样导致新辊的走行轮损坏变形，这样的反复两次冲压，上工作辊的8个走行轮基本全部损坏，严重时会将工作辊轴承箱卡死，使工作辊换辊工作不能正常进行，处理时间较长，影响机组换辊时间和机组作业率，同时机组长时间停机更会导致酸洗段钢板过洗，造成大量废品和断带隐患。虽经多次采取改变走行轮结构强度和材质等措施，但均无明显效果。因此必须减少上支承辊平衡下降时对工作辊轴承箱走行轮的直接压力冲击，从分解上支承辊压力方面，减少工作辊轴承箱走行轮受力，避免走行轮损坏。
技术实现思路
本专利技术的目的旨在提供一种简单易行，无需投资，利用下工作辊、下支承辊及平衡液压缸的支撑作用，分解支承辊平衡下降时对工作辊轴承箱走形轮的压力冲击，从而避免走行轮损坏的换辊方法。为此，本专利技术所采取的技术解决方案是 ，包括轧机工艺与传动控制器(简称TDC)，其具体方法与步骤为 (1)、在TDC中加入包括现场信号、上下工作辊与支承辊位置设定、控制器输出及设定位置校验的辊缝位置控制程序，增设辊径存储模块和辊径比较计算模块；并在操作台设置人工选择按钮； (2)、换辊时，操作工按下人工选择按钮，TDC中的辊缝位置控制程序控制下工作辊与下支承辊一起下降至设定预留辊缝位置，并进行校验复核； (3)、确认下降位置无误后，将上工作辊下落到下工作辊上，再将上支承辊下落到上工作辊上； (4)、将斜楔开出至打开位置后，分别抬升上支承辊和上工作辊，并将下支承辊和下工作辊落到最低位； (5)、用换辊车将上、下工作辊抽出，并换上新的上、下工作辊；(6)、操作工按下人工选择按钮，TDC中的辊径比较计算模块对辊径存储模块存储的旧辊辊径和新输入的新辊辊径进行比较计算，并将新、旧辊径之间的差值附加到辊缝位置控制程序中，辊缝位置控制程序控制下工作辊和下支承辊抬升至设定预留辊缝加新、旧辊径的差值位置； (7)、将上工作辊下落到下工作辊上，再将上支承辊下落到上工作辊上； (8)、开入斜楔后，再将上工作辊与上支承辊一同抬起，换辊结束。所述设定预留辊缝为7_9mm。本专利技术的有益效果为 由于本专利技术在换辊过程中增加辊缝位置控制程序，实现了打开设定预留辊缝位置功能，利用轧机压上系统实现上支承辊平衡下降时使上下工作辊辊面相接触，用压上液压缸 支撑机架各部分辊系重量，分解支承辊辊重，从而减少工作辊轴承箱走行轮的直接压力冲击，避免了工作辊走行轮的变形损坏，不仅极大减少了维修工作量和备件消耗，降低了维修费用；而且延长了走行轮的使用周期，降低了生产成本；同时可相对缩短换辊时间，提高机组的作业率和系统产能。具体实施例方式本专利技术避免工作辊走行轮损坏的换辊方法，主要是利用下工作辊、下支承辊及平衡液压缸的支撑作用，分解支承辊平衡下降时对工作辊轴承箱走形轮的压力冲击，从而实现了避免走行轮损坏的目的。其具体方法与步骤为 I、首先在TDC中加入辊缝位置控制程序，内容包括现场信号、上下工作辊与支承辊位置设定、控制器输出及设定位置校验功能；并在TDC中增设辊径存储模块和辊径比较计算模块；同时，在操作台上设置人工选择按钮。2、换辊时，操作工按下人工选择按钮，TDC中的辊缝位置控制程序控制下工作辊与下支承辊一起下降至设定预留辊缝位置，即改变原来将下工作辊与下支承辊一次下降至最低位的方式，而将上、下工作辊之间留有8 mm的辊缝，并对到达位置进行校验复核。3、辊缝位置控制程序确认下降位置准确无误后，将上工作辊下落到下工作辊上，使上、下工作辊直接接触，然后再将上支承辊下落到上工作辊上。4、开出斜楔至打开位置后，分别抬升上支承辊和上工作辊，并将下支承辊和下工作辊下落至最低位置。5、用换辊车将上、下工作辊抽出，并换上新的上、下工作辊。6、操作工按下人工选择按钮，TDC中的辊径比较计算模块对辊径存储模块存储的旧辊辊径和新输入的新辊辊径进行比较计算，并将新、旧辊径之间的差值附加到辊缝位置控制程序中，辊缝位置控制程序控制下工作辊和下支承辊抬升至设定预留辊缝8 mm加新、IH辊径的差值位置。由于所换新辊辊径可能比丨H辊辊径大，也可能比旧辊辊径小，因此新、旧辊径的差值的差值可能是正值，也可能为负值，因而设定预留辊缝8 mm加新、旧辊径差值后，其结果有可能大于8 mm，也可能小于8 mm。其调整的目的在于确保上工作辊下降后能够恰好落到下工作辊上面。7、将上工作辊下落到下工作辊上，再将上支承辊下落到上工作辊上。8、斜楔开入后，再将上工作辊与上支承辊一同抬起，换辊即告结束。由于本专利技术在换辊过程中增加一步打开设定预留辊缝位置功能，利用压上系统实现上支承辊平衡下降时上下工作辊辊面相接触，用压上液压缸支撑机架各部分辊系重量，从而实现分解上支承辊辊重，可极大减少工作辊轴承箱走行轮的直接压力冲压。本专利技术合理设定压上系统一步打开辊缝位置，使其既能满足分解支承辊辊重，减少工作辊轴承箱走行轮与轨道间压力，有效保护走形轮，同时又可保障机架各机械结构之间的间隙，保证了换辊操作的正常进行。考虑到换辊过程中新辊进入机架而新辊数据未被写入位置控制器，此时接触辊缝设定与实际辊径接触辊缝不一致，为此增设辊径存储模块和辊径比较计算模块，将存储的 新旧辊系进行偏差比较，将差值附加到辊缝位置控制程序中，实现了新辊辊缝位置的自适应功能。权利要求1.，包括轧机工艺与传动控制器即TDC，其特征在于，具体方法与步骤为 (1)、在TDC中加入包括现场信号、上下工作辊与支承辊位置设定、控制器输出及设定位置校验的辊缝位置控制程序，增设辊径存储模块和辊径比较计算模块；并在操作台设置人工选择按钮； (2)、换辊时，操作工按下人工选择按钮，TDC中的辊缝位置控制程序控制下工作辊与下支承辊一起下降至设定预留辊缝位置，并进行校验复核； (3)、确认下降位置无误后，将上工作辊下落到下工作辊上，再将上支承辊下落到上工作辊上； (4)、将斜楔开出至打开位置后，分别抬升上支承辊和上工作辊，并将下支承辊和下工作辊落到最低位； (5)、用换辊车将上、下工作辊抽出，并换上新的上、下工作辊； (6)、操作工按下人工选择按钮，TDC中的辊径比较计算模块对辊径存储模块存储的旧辊辊径和新输入的新辊辊径进行比较计算，并将新、旧辊径之间的差值附加到辊缝位置控制程序中，辊缝位置控制程序控制下工作辊和下支承辊抬升至设定预留辊缝加新、旧辊径的差值位置； (7)、将上工作辊下落到下工作辊上，再将上支承辊下落到上工作辊上； (8)、开入斜楔后，再将上工作辊与上支承辊一同抬起，换辊结束。2.根据权利要求I所述的避免工作辊走行轮损坏的换辊方法，其特征在于，所述设定预留棍缝为7-9mm。全本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种避免工作辊走行轮损坏的换辊方法，包括轧机工艺与传动控制器即TDC，其特征在于，具体方法与步骤为：（1）、在TDC中加入包括现场信号、上下工作辊与支承辊位置设定、控制器输出及设定位置校验的辊缝位置控制程序，增设辊径存储模块和辊径比较计算模块；并在操作台设置人工选择按钮；（2）、换辊时，操作工按下人工选择按钮，TDC中的辊缝位置控制程序控制下工作辊与下支承辊一起下降至设定预留辊缝位置，并进行校验复核；（3）、确认下降位置无误后，将上工作辊下落到下工作辊上，再将上支承辊下落到上工作辊上；（4）、将斜楔开出至打开位置后，分别抬升上支承辊和上工作辊，并将下支承辊和下工作辊落到最低位；（5）、用换辊车将上、下工作辊抽出，并换上新的上、下工作辊；（6）、操作工按下人工选择按钮，TDC中的辊径比较计算模块对辊径存储模块存储的旧辊辊径和新输入的新辊辊径进行比较计算，并将新、旧辊径之间的差值附加到辊缝位置控制程序中，辊缝位置控制程序控制下工作辊和下支承辊抬升至设定预留辊缝加新、旧辊径的差值位置；（7）、将上工作辊下落到下工作辊上，再将上支承辊下落到上工作辊上；（8）、开入斜楔后，再将上工作辊与上支承辊一同抬起，换辊结束。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐涛，王天国，韩克，姜镇，高健，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：