软金属超长深孔加工刀具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种软金属超长深孔加工刀具，包括刀体，刀体前端焊接有外切削刀片，外切削刀片的１８０°对应位置焊接有导向块Ａ，外切削刀片上方焊接有内切削刀片，导向块Ａ和内切削刀片之间、导向块Ａ的下方焊接有错齿切削刀片，外切削刀片与导向块Ａ之间刀体的圆周上焊接有导向块Ｄ，外切削刀片的切削刃的主前角γ↓［０２］取５°～１０°，主后角α↓［０２］取１５°～２５°，主偏角φ↓［２］取１０°～２０°，内切削刀片的切削刃的主前角γ↓［０２］取５°～１０°，主后角α↓［０２］取１５°～２５°，主偏角φ↓［２］取１０°～２０°，钻心处设置有－５°～－１０°的负前角，错齿切削刀片的切削刃的主前角γ↓［０３］取５°～１０°，主后角α↓［０３］取１５°～２０°，主偏角φ↓［３］取５°～１５°。本实用新型专利技术的超长深孔加工刀具具有良好的自导性和稳定性，不发生颤振，加工质量稳定。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于金属切削
，涉及一种深孔加工刀具，具体涉及 一种软金属超长深孔加工刀具。技术背景紫铜、纯铝等软金属具有塑性大，强度、硬度低，线膨胀系数大的特点， 价格昂贵，很少用来制作一般的机械零件，主要用于制作一些有特殊性能要 求的机械零件。有关其切削加工，特别是深孔加工的研究资料很少。近年来， 随着软金属材料在换热器、通讯器材等领域的应用不断增多，涉及到软金属 材料的深孔加工，尤其是超长深孔加工的问题日趋增多。深孔是指孔深度丄与孔径Z)之比，即深径比丄//>5 10的孑L，而丄//>100即为超长深孔。实践表明，用一般深孔钻头对紫铜、纯铝等软金属材料进行 深孔加工，断屑、排屑困难，钻头极易产生颤振，致使孔径扩大，导致钻头 因丧失导向而无法继续钻孔。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种软金属超长深孔加工刀具，自导性和稳定 性良好，工作过程中不发生颤振，加工质量稳定。本技术所采用的技术方案是， 一种软金属超长深孔加工刀具，包括刀体，刀体前端焊接有外切削刀片，外切削刀片的180。对应位置悍接有导向 块A，外切削刀片上方焊接有内切削刀片，导向块A和内切削刀片之间、导向块A的下方焊接有错齿切削刀片，外切削刀片与导向块A之间刀体的圆 周上焊接有导向块D，外切削刀片的切削刃的主前角外2取5。 10。，主后角 02取15° 25°，主偏角^取10° 20°，内切削刀片的切削刃的主前角y02 取5° 10。，主后角cto2取15。 25°，主偏角w取10° 20。，钻心处设置有 一5° 一10。的负前角，错齿切削刀片的切削刃的主前角加取5。 10。，主后 角oto3取15。 20。，主偏角伊3取5。 15°。本技术的特征还在于，外切削刀片的后侧设置有导向块B。导向块D的180。对应位置设置有导向块C。外切削刀片与导向块D之间的圆周上设置有导向块F，导向块F的180° 对应位置设置有导向块E。、 内切削刀片靠近刀体的轴心处与通过刀体的垂直中心线的纵向垂直平 面之间有0.01D 0.02D的间隙。本技术的有益效果是切削力较小，切屑变形和宽度较小，断屑可靠， 排屑顺畅，钻削过程平稳，加工效率高。附图说明图l是现有技术的一种结构示意图；其中，a是主视图，b是左视图。 图2是现有技术的另一种结构示意图。图3是本技术的一种结构示意图；其中，a是主视图，b是左视图。 图4是本技术的另一种结构示意图；其中，a是主视图，b是左视图。图中，l.错齿切削刀片，2.内切削刀片，3.外切削刀片，4.导向块A， 5. 刀体，6.导向块B， 7.导向块C， 8.导向块D， 9.导向块E， IO.导向块F。具体实施方式以下结合附图和具体实施方式对本技术进行详细说明。现有技术的一种结构如图1所示，刀体5的前端焊接有外切削刀片3， 与外切削刀片3处于同一纵向垂直平面、外切削刀片3的上方焊接有内切削 刀片2，内切削刀片2的前端超出外切削刀片3的前端，外切削刀片3的180° 对应位置设置有导向块A4，内切削刀片2与导向块A4之间、导向块A4 的下方设置有错齿切削刀片1，错齿切削刀片1和内切削刀片2分别位于通 过刀体5中心的纵向垂直平面的两侧，导向块A4与外切削刀片3之间刀体 5的圆周上焊接有一导向块D8。图2所示的是现有技术的另一种结构，刀体5的前端焊接有外切削刀片 3，与外切削刀片3处于同一纵向垂直截面、外切削刀片3的上方焊接有内 切削刀片2，内切削刀片2的前端超出外切削刀片3的前端，外切削刀片3 的180。对应位置设置有导向块A4。内切削刀片2与导向块A4之间、导向 块A4的下方设置有错齿切削刀片1。上述两种现有技术的深孔钻头，其导向块的设置、切削刀片切削刃的几 何参数的设定，主要根据一般钢质材料的性能而定。用来加工软金属材料的 深孔，出现了断屑、排屑困难，极易产生颤振，致使孔径扩大，钻头因丧失 导向而无法继续钻孔的现象。本技术的一种结fe，如图3所示。刀体5的前端焊接有外切削刀片 3，与外切削刀片3处于同一纵向垂直平面、外切削刀片3的上方焊接有内 切削刀片2，内切削刀片2的前端超出外切削刀片3的前端，外切削刀片3 的180。对应位置焊接有导向块A4，导向块A4和内切削刀片2之间、导向 块A 4的下方焊接有错齿切削刀片1，错齿切削刀片1和内切削刀片2位于通过刀体5中心的纵向垂直平面的两侧。外切削刀片3的后侧设置有导向块 B 6，导向块A4和外切削刀片3所在的刀体5的横截面的圆周上、导向块A 4和外切削刀片3之间分别焊接有导向块C7、导向块D8。导向块C7与外 切削刀片3之间的夹角&为83°，导向块D 8与外切削刀片3之间的夹角& 为97。。外切削刀片3:主前角ym:前刀面与基面在正交平面上的夹角，取值5° 10。。 主后角a。口后刀面与切削平面在正交平面上的夹角，取值15° 20°。 主偏角主切削刃与进给方向之间夹角在基面上投影，取值5° 15°。 内切削刀片2:主前角外2:前刀面与基面在正交平面上的夹角，取值5° 10°。主后角aw后刀面与切削平面在正交平面上的夹角，取值15° 25°。主偏角主切削刃与进给方向之间夹角在基面上投影，取值10° 20°。 负前角前刀面与基面在正交平面上的夹角，取值一5°^^ — 10°。 错齿切削刀片1:主前角外3:前刀面与基面在正交平面上的夹角，取值5° 10°。 主后角0t03:后刀面与切削平面在正交平面上的夹角，取值15° 20°。 主偏角主切削刃与进给方向之间夹角在基面上投影，取值5° 15°。本技术的另一种结构，如图4所示，刀体5的前端焊接有外切削刀 片3，与外切削刀片3处于同一纵向垂直平面、外切削刀片3的上面焊接有 内切削刀片2，内切削刀片2的前端超出外切削刀片3的前端，外切削刀片 3的后侧设置有导向块B 6，外切削刀片3的180。对应位置焊接有导向块A4。 导向块A4和内切削刀片2之间、导向块A4的下方焊接有错齿切削刀片1，错齿切削刀片1和内切削刀片2分别位于通过刀体5中心的纵向垂直平面的 两侧。导向块A4与外切削刀片3所在的刀体5的横截面的圆周上、导向块 A4与外切削刀片3之间分别对称焊接有导向块C 7和导向块D 8、导向块E 9和导向块F10。导向块F10与外切削刀片3之间的夹角、为60。，外切削 刀片3与导向块C 7之间的夹角&为60。，导向块C 7与导向块E9之间的 夹角^为60°，导向块F 10与导向块D8之间的夹角^为60°。 外切削刀片3:主后角ot。,后刀面与切削平面在正交平面上的夹角，取值15° 20°。 主偏角^:主切削刃与进给方向之间夹角在基面上投影，取值5° 15°。内切削刀片2:主后角ao2:后刀面与切削平面在正交平面上的夹角，取值15° 25°。 主偏角伊2:主切削刃与进给方向之间夹角在基面上投影，取值10° 20°。 负前角前刀面与基面在正交平面上的夹角，取值取值一5。 一10。。 错齿切削刀片h主后龟《。3:后刀面与切削平面在正交平面上的夹角，取值15。 20°。 主偏角主切削刃与进给方向之间夹角在基面上投影，取值5° 15°。 此结构的软金属超长深孔加工刀具，是在图3所示超本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种软金属超长深孔加工刀具，包括刀体（５），刀体（５）前端焊接有外切削刀片（３），外切削刀片（３）的１８０°对应位置焊接有导向块Ａ（４），外切削刀片（３）上方焊接有内切削刀片（２），导向块Ａ（４）和内切削刀片（２）之间、导向块Ａ（４）的下方焊接有错齿切削刀片（１），外切削刀片（３）与导向块Ａ（４）之间刀体（５）的圆周上焊接有导向块Ｄ（８），其特征在于，所述的外切削刀片（３）的切削刃的主前角γ↓［０２］取５°～１０°，主后角α↓［０２］取１５°～２５°，主偏角φ↓［２］取１０°～２０°，所述的内切削刀片（２）的切削刃的主前角γ↓［０２］取５°～１０°，主后角α↓［０２］取１５°～２５°，主偏角φ↓［２］取１０°～２０°，钻心处设置有－５°～－１０°的负前角，所述的错齿切削刀片（１）的切削刃的主前角γ↓［０３］取５°～１０°，主后角α↓［０３］取１５°～２０°，主偏角φ↓［３］取５°～１５°。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：肖继明，雷勇，李言，
申请(专利权)人：西安理工大学，
类型：实用新型
国别省市：87[中国|西安]