嵌合式微型钻头制造技术

一种嵌合式微型钻头，包含有一钻柄件及一钻身件，该钻柄件，用以被一钻孔机械所夹持，该钻柄件的一端缘轴向形成有一嵌合槽；该钻身件，一端形成有一嵌合部，穿入于该嵌合槽内而呈紧密的固定嵌接，另一端则形成有三切削面，以同一角度研磨而成，使该两两切削面间分别形成有一棱线，而各棱线的交会处则形成有一锥形尖点，并于该各棱线的两侧分别形成一切刃及一沟槽，以由该切刃进行钻孔切削，而由该沟槽提供排屑的空间。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术与微型钻头有关，具体地是指一种嵌合式微型钻头。
技术介绍
按，一般印刷电路板的钻孔作业，是由夹持于钻孔机械上的微型钻头加以进行。由于印刷电路板上所需钻设的孔径相当微小，因此微型钻头的钻身部位外径亦必然须相当的细微，但由于微型钻头仍必须被夹持于钻孔机械上，以致其微型钻头的钻柄部位便须有较大的外径，方能被钻孔机械夹持。一般的微型钻头皆采用一体成形的方式加以制成，如图1所示，将一预定外径的金属圆柱体1，利用切削加工机械先将金属圆柱体1的一侧，以少量切削的方式形成出具有较大外径的钻柄部2，再于该金属圆柱体1的另一段上，以大量切削的方式加以形成出较小外径的钻身部3，并于该钻柄部2与该钻身部3间切削形成一外径界于该钻柄部2与该钻身部3间的连接锥部4。然而，由于钻柄部2与钻身部3的外径尺寸落差相当大，一般钻柄部2的外径为钻身部3外径的数倍，因此欲将钻柄部2与钻身部3以一体成型的方式加以制成时，势必需于欲形成钻身部3部位上进行大量切削，方能加以完成细微的钻身部，此不仅导致材料上大量的浪费，更会因此造成过多制造时程的耗费。另外，由于公知微型钻头为采二刀刃结构，虽经业者不断地改良，但仍有着孔位易偏、钻身易断及孔壁质量不良等缺失无法有效改善。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种嵌合式微型钻头，以节省所需的制成材料，以及改善孔位易偏、钻身易断及孔壁质量不良的缺陷。为实现上述目的，本技术提供的嵌合式微型钻头，其包含有一钻柄件，用以被一钻孔机械所夹持，该钻柄件的一端缘轴向形成有一嵌合槽；一钻身件，一端形成有一嵌合部，穿入于该嵌合槽内而呈紧密的固定嵌接，另一端则形成有三切削面，以同一角度研磨而成，使该两两切削面间分别形成有一棱线，而各棱线的交会处则形成有一锥形尖点，并于该各棱线的两侧分别形成一切刃及一沟槽，以由该切刃进行钻孔切削，而由该沟槽提供排屑的空间。所述的嵌合式微型钻头，其中该嵌合部的外径于常温时略大于该嵌合槽的内径；组装时该嵌合槽先行加热而膨胀后，再将该嵌合部穿入于该嵌合槽内。所述的微型钻头，其中该钻身件具有呈一体连接的一较大径的接合部及一较小径的钻身部，该接合部为一表面平整且具有预定外径的圆柱，该钻身部设有该三切削面。所述的微型钻头，其中该钻身部的切削面螺旋角α为20度至45度。所述的微型钻头，其中该切刃的长度为钻身部直径的0.2至0.3倍。所述的微型钻头，其中该沟槽的槽宽为钻身部直径的0.5至0.8倍。所述的微型钻头，其中该沟槽的槽背宽度为钻身部直径的0.1至0.3倍。所述的微型钻头，其中该接合部的长度约为6.5至8mm，该接合槽的深度约为4至5mm。所述的嵌合式微型钻头，其中该钻柄件与该钻身件分别由不同材料所分别制成。由本技术提供的嵌合式微型钻头，确实可节省所需的制成材料又具有较佳的排屑效果及刚性，同时兼具有精确定位的功效。附图说明图1为一种公知微型钻头的切削制造示意图。图2为本技术一较佳实施例的立体分解图。图3为图2所示较佳实施例的组合示意图。图4为图2所示较佳实施例的端视图。图5为本技术钻身部的侧视图。具体实施方式为能对本技术的特征及目的有进一步的了解与认同，列举以下较佳的实施例，并配合附图说明于后。图2为本技术一较佳实施例的立体分解图。图3为图2所示较佳实施例的组合示意图。图4为图2所示较佳实施例的端视图。图5为本技术钻身部的侧视图。请参阅图2至图5，为本技术一较佳实施例所提供一种嵌合式微型钻头100，其主要包含有一钻柄件10及一钻身件20；其中该钻柄件10，如图2所示，为一由预定金属材质所制成的圆柱体，该钻柄件的宽度约为2.5至4mm，具有预定的外径，是用以被一钻孔机械所夹持固定。该钻柄件10的一端缘上形成有一预定斜度的锥部11，并于该锥部11的外表面轴向地(即该钻柄件的轴心)延伸有一凹陷的嵌合槽12，该嵌合槽12为一轴向凹陷有预定宽度及深度的圆槽(该嵌合槽的深度约为4至5mm)。该钻身件20，如图2所示，为一由预定金属材质所制成的圆柱体，具有预定的外径而数倍小于该钻柄件10外径，是用以于电路板上进行钻孔作业。该钻身件20具有呈一体连接的一较大径的嵌合部21及一较小径的钻身部22，该嵌合部21为一表面平整且具有预定外径的圆柱，该嵌合部21的外径略大于该钻柄件10接合槽12的内径，该嵌合部的长度约为6.5至8mm，宽度约为0.4至1.4mm；该钻身部22的长度约为2.5至4.5mm，宽度约为0.1至0.3mm，该钻身部22的自由端缘上则以同一角度研磨成三个切削面23，如图4所示，使该两两切削面23间分别形成有一棱线24，而各棱线24的交会处则形成有一锥形尖点25，并于该各棱线24的两侧分别形成有一切刃26及一沟槽27，使能由该切刃26进行钻孔切削的作业而由该沟槽27提供排屑的空间；该钻身部22的切削面螺旋角α为20度至45度，该切刃的长度为钻身部22直径的0.2至0.3倍，棱线的长度为钻身部22直径的0.1至0.3倍，沟槽的槽宽为钻身部22直径的0.5至0.8倍，而沟槽的槽背宽度为钻身部22直径的0.1至0.3倍。由于，由于各切刃26间是以互呈120度的夹角所形成，因此具有相互制衡效用，使得刚性较佳，因此进行钻孔作业时不致产生震动或偏摆的情形，如此一来钻孔后的真圆度及孔壁平面度亦能相对较佳，相对而言亦能同时保护钻身而不易产生断裂的情事；另外，本技术具有三个排屑空间，因此排屑量大及排屑速度佳；再者，由于三条不同方位的棱线恰可在中心形成锥形尖点，可精确交会于中心点而形成鑚芯顶点，精确定位效果佳。上述即为本技术一较佳实施例所提供一种嵌合式微型钻头100各部构件的介绍，接着再将其组装方式及特点介绍如下首先，将钻柄件10先行加热至一预定的温度，使该钻柄件10的接合槽12因受热而稍略涨大其内径，紧接着将该钻身件20的接合部21穿入于脤大的接合槽12内，待该钻柄件10恢复至常温的状态时，便能由其内径原本就略小于该嵌合部21外径的原故，而由该嵌合槽12将该嵌合部21加以紧密的夹固，使该钻身件20与该钻柄件10呈同一轴心的紧固配合，如图3所示。由于本技术的钻柄件10与钻身件20是分别由二独立的构件所分别制成，因此于各别制造时可采用对应的适当外径及材料加以制成(亦即可选用不同的材料加以制成，此乃因钻柄件10与钻身件20所需的工作条件不同而异)，如此一来，便不致有浪费过多材料的情事发生，亦能同时减少制造时所需的时程。权利要求1.一种嵌合式微型钻头，其特征在于，包含有一钻柄件，为一钻孔机械所夹持，该钻柄件的一端缘轴向形成有一嵌合槽；一钻身件，一端形成有一嵌合部，穿入于该嵌合槽内而呈紧密的固定嵌接，另一端则形成有三切削面，以同一角度研磨而成，该两两切削面间分别形成有一棱线，各棱线的交会处则形成有一锥形尖点，并于该各棱线的两侧分别形成一切刃及一沟槽，该切刃进行钻孔切削，该沟槽为排屑空间。2.依据权利要求1所述的嵌合式微型钻头，其特征在于，其中该嵌合部的外径于常温时略大于该嵌合槽的内径。3.依据权利要求1所述的微型钻头，其特征在于，其中该钻身件具有呈一体连接的一较大径的接合部及一较小径的钻身部，该接合部为一表面平整且具有预定外径的圆柱，该钻身部设有该三切削面。4.本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种嵌合式微型钻头，其特征在于，包含有：一钻柄件，为一钻孔机械所夹持，该钻柄件的一端缘轴向形成有一嵌合槽；一钻身件，一端形成有一嵌合部，穿入于该嵌合槽内而呈紧密的固定嵌接，另一端则形成有三切削面，以同一角度研磨而成，该两两切削面间分别形成有一棱线，各棱线的交会处则形成有一锥形尖点，并于该各棱线的两侧分别形成一切刃及一沟槽，该切刃进行钻孔切削，该沟槽为排屑空间。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：林进松，
申请(专利权)人：高侨自动化科技股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]