一种蓄电池极板用铅带的制备方法技术

本发明专利技术涉及一种蓄电池极板用铅带的制备方法。其技术方案是：将制备蓄电池极板用铅带的铅合金熔化，连铸，轧制，蓄电池极板用铅带的成品厚度为0.4~1.2mm；蓄电池极板用铅带的成品前轧制道次和蓄电池极板用铅带的成品轧制道次的轧制压下率为22~44%。蓄电池极板用铅带的成品轧制道次前和蓄电池极板用铅带的成品轧制道次后各进行一次热处理，热处理的温度为240~290℃，保温时间为8~365秒。所述制备蓄电池极板用铅带的铅合金化学成分是：Ca为0.04~0.1wt%，Sn为0.9~1.8wt%，Al为0.01~0.03wt%，其余为Pb。本发明专利技术具有生产工艺简单的特点，所制备的蓄电池极板用铅带的耐腐蚀性能强。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于铅带的制备
尤其涉及。技术背景正负极板是铅酸蓄电池的重要部件。作为活性物资和电流的载体，极板在使用过程中常因阳极极化而发生严重的腐蚀，从而极大地影响了蓄电池的寿命。通过添加合金元素以提高铅基合金极板的腐蚀抗力曾是较普遍采用的方法，虽然这种方法能在一定程度上缓解极板的腐蚀，但元素的添加会导致极板加工困难和会产生电池充电时氢气析出等影响生产和产品性能的问题，蓄电池的循环寿命也不很理想。采用晶界特征分布优化的方法是在铅合金中大幅度增加耐蚀性强的特殊晶界，以显著改善极板的抗腐蚀性能，从而达到延长铅酸蓄电池使用寿命的目的。“提高铅酸蓄电池板栅腐蚀抗力的方法”(CN200510021837. 5)专利技术认为“在低于所用铅基合金材料再结晶温度下进行至少两次冷轧制，且各相邻次的轧制方向相互垂直，每次轧制后置退火炉中进行退火处理后，再进行下一次的冷轧，如此重复至累计变形量达到对板栅厚度的总变形量要求”的·方法，“对提高板栅合金的腐蚀抗力及蓄电池使用寿命有重要作用”。然而，相邻道次的轧制方向相互垂直完成数百米长铅带的轧制是不可能的；过多的退火处理使生产工艺复杂、退火温度高和退火时间更长，此外，特殊晶界所占比例的增加速度往往随退火次数的增加而降低。
技术实现思路
本专利技术旨在克服现有技术缺陷，目的是提供一种工艺简单、生产周期短和成本低的蓄电池极板用铅带的制备方法，用该方法所制备的蓄电池极板用铅带的耐腐蚀性能强。为实现上述任务，本专利技术采用的技术方案是将制备蓄电池极板用铅带的铅合金熔化，连铸，轧制，蓄电池极板用铅带的成品厚度为O. Π. 2mm。蓄电池极板用铅带的成品前轧制道次和蓄电池极板用铅带的成品轧制道次的轧制压下率为22 44%。蓄电池极板用铅带的成品轧制道次前和蓄电池极板用铅带的成品轧制道次后各进行一次热处理。所述制备蓄电池极板用铅带的铅合金化学成分是Ca为O. 04、. lwt%, Sn为 O. 9 I. 8wt%, Al 为 O. 01 O. 03wt%，其余为 Pb。所述热处理的温度为24(T290°C，保温时间为8 365秒。由于采用上述技术方案，本专利技术采用在蓄电池极板用铅带的成品轧制道次前、后各进行一次热处理，能够连续轧制，故制备工艺简单。由于热处理工艺是在蓄电池极板用铅带的成品轧制道次的前、后进行的，热处理时的蓄电池极板用铅带的厚度已相应为成品的厚度和接近成品的厚度，从而可使用较低的退火温度和较短的退火时间，故本专利技术不仅缩短了生产周期和工艺简单，且降低了能耗和生产成本。另外，由于本专利技术将蓄电池极板用铅带的轧制工艺和热处理工艺有机结合，使蓄电池极板用铅带成品中含有较高比例的特殊晶界，从而提高了蓄电池极板用铅带成品的耐腐蚀性能。因此，本专利技术具有生产工艺简单、生产周期短和成本低的特点，所制备的蓄电池极板用铅带的耐腐蚀性能强。附图说明图I为本专利技术制备的一种铅带与未采用热处理工艺所制铅带在硫酸溶液中的增重对比图。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本专利技术所述技术方案作进一步描述，本专利技术所述技术方案不限于以下所列举的实施例，还包括各具体实施例间的任意组合。实施例I。将制备蓄电池极板用铅带的铅合金熔化，连铸，轧制，蓄电池极板用铅带的成品厚度为O. 6^0. 9mm。本实施例中，蓄电池极板用铅带的成品前轧制道次的轧制压下率为35 40%，蓄电池极板 用铅带的成品轧制道次的轧制压下率为22 25%。本实施例中，蓄电池极板用铅带的成品轧制道次前和蓄电池极板用铅带的成品轧制道次后各进行一次热处理蓄电池极板用铅带的成品轧制道次前的热处理的温度为27(T280°C，保温20(Γ280秒，蓄电池极板用铅带的成品轧制道次后的热处理的温度为 245 255 °C，保温40 100秒。本实施例所述制备蓄电池极板用铅带的铅合金化学成分是Ca为O. 04、. 05wt%, Sn 为 I. 5 I. 8wt%, Al 为 O. 025 O. 03wt%，其余为 Pb。实施例2。将制备蓄电池极板用铅带的铅合金熔化，连铸，轧制，蓄电池极板用铅带的成品厚度为O. Γ0. 6mm。本实施例中，蓄电池极板用铅带的成品前轧制道次的轧制压下率为3(Γ35%，蓄电池极板用铅带的成品轧制道次的轧制压下率为24 30%。本实施例中，蓄电池极板用铅带的成品轧制道次前和蓄电池极板用铅带的成品轧制道次后各进行一次热处理蓄电池极板用铅带的成品轧制道次前的热处理的温度为26(T27(TC，保温10(Γ200秒，蓄电池极板用铅带的成品轧制道次后的热处理的温度为 24(T25(TC，保温 8 40 秒。本实施例所述制备蓄电池极板用铅带的铅合金化学组分是Ca为 O. 05 O. 075wt%, Sn 为 O. 9 I. 2wt%, Al 为 O. 01 O. 015wt%，其余为 Pb。实施例3。将制备蓄电池极板用铅带的铅合金熔化，连铸，轧制，蓄电池极板用铅带的成品厚度为O. 9^1. 2mm。本实施例中，蓄电池极板用铅带的成品前轧制道次的轧制压下率为4(Γ44%，蓄电池极板用铅带的成品轧制道次的轧制压下率为22 26%。本实施例中，蓄电池极板用铅带的成品轧制道次前和蓄电池极板用铅带的成品轧制道次后各进行一次热处理蓄电池极板用铅带的成品轧制道次前的热处理的温度为28(T29(TC，保温30CT365秒，蓄电池极板用铅带的成品轧制道次后的热处理的温度为 250^260 0C，保温 280 320 秒。本实施例所述制备蓄电池极板用铅带的铅合金化学组分是Ca为 O. 075 O. 10wt%, Sn 为 I. 2 I. 5wt%, Al 为 O. 015 O. 025wt%，其余为 Pb。本具体实施方式采用在蓄电池极板用铅带的成品轧制道次前、后各进行一次热处理，制备工艺简单。图I为本实施例I所制备的一种铅带与该铅带相同轧制工艺但未进行热处理所制备的铅带在硫酸溶液中的增重(克)随时间(天)变化实测结果的对比图。即图中A、B线的轧制工艺相同，即蓄电池极板用铅带的成品前轧制道次的轧制压下率为为37. 5%、蓄电池极板用铅带的成品轧制道次的轧制压下率为25%，但A线未进行热处理，B线则为本实施例I 中所述的热处理方法，在蓄电池极板用铅带的成品轧制道次的前、后依次进行了在280°C条件下保温300秒和250°C条件下保温180秒的热处理。显然，采用本具体实施方式制备的铅带具有良好的抗腐蚀能力，此外，这种工艺因热处理时间短，可在线进行，所以生产工艺更容易实现，生产效率也高。由于热处理工艺是在蓄电池极板用铅带的成品轧制道次的前后进行的，热处理时的蓄电池极板用铅带的厚度已是成品厚度或接近成品的厚度，从而可使用较低的退火温度和较短的退火时间，故本专利技术不仅缩短了生产周期和工艺简单，且降低了能耗和生产成本。另外，由于本具体实施方式将蓄电池极板用铅带的轧制工艺和热处理工艺有机结合，使蓄电池极板用铅带成品中含有较高比例的特殊晶界，从而提高了蓄电池极板用铅带成品的耐腐蚀性能。因此，本具体实施方式具有生产工艺简单、生产周期短和成本低的特点，所制备的蓄电池极板用铅带的耐腐蚀性能强。权利要求1.，其特征在于将制备蓄电池极板用铅带的铅合金熔化，连铸，轧制，蓄电池极板用铅带的成品厚度本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种蓄电池极板用铅带的制备方法，其特征在于将制备蓄电池极板用铅带的铅合金熔化，连铸，轧制，蓄电池极板用铅带的成品厚度为0.4~1.2mm；蓄电池极板用铅带的成品前轧制道次和蓄电池极板用铅带的成品轧制道次的轧制压下率为22~44%；蓄电池极板用铅带的成品轧制道次前和蓄电池极板用铅带的成品轧制道次后各进行一次热处理。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李立新，
申请(专利权)人：武汉科技大学，
类型：发明
国别省市：