一种大型衬塑防腐泵及其制备方法技术

一种大型衬塑防腐泵，包括金属蜗壳以及金属蜗壳内壁上的衬塑层，所述衬塑层是预制成型的若干块塑料型板拼焊而成，所述金属蜗壳与衬塑层之间浇注固性体连接定位，其制备方法包括以下步骤：根据蜗壳大小裁切若干块塑料型板；将塑料型板放入电控加热炉中，加温至180—220℃，再恒温1～2小时，待塑料型板软化后取出；用与金属蜗壳内壁形状相同定型模具将软化的塑料型板弯曲成型，并在定型模中冷却定型；将定型后的塑料型板拼焊成型，构成衬塑层，并定位与金属蜗壳内；在金属蜗壳与衬塑层之间浇注固性体，待固性体固化后，即可得到衬塑防腐泵，通过上述方法大幅度提高产品的质量、大幅度降低制造成本、提升了生产安全性能。

【技术实现步骤摘要】

衬塑防腐泵应用于冶炼、化工、电力等行业，涉及机械行业。
技术介绍
衬塑防腐泵被广泛应用于冶炼、化工、电力等行业，涉及机械行业，其中大型衬塑防腐泵，流量在1500m3/h，进口通径在300mm以上的防腐泵，用于电厂脱硫循环，硫酸厂稀酸循环等岗位，具有使用寿命长、防腐、抗磨等优点。流量在1500m3/h的衬塑防腐泵的制作难度，主要是泵的蜗壳的衬里，衬里的蜗壳形状是由开制金属模具后通过加温、热熔、模压、脱模、 加工等工序制成，一般均采用聚丙烯、聚乙烯或是超高分子量聚乙烯等作为衬里的原料，将衬里衬在泵蜗壳的内壁上，形成一层防腐层，达到防腐耐磨的目的。但是这种衬里制作方法存在以下不足 一、泵壳体积大，直径达到I. 2米，流量在1500m3/h的衬塑泵蜗壳直径达2米左右，模具开制结构复杂、重量重、成本高，一付模具要十几万元。二、模压过程中要人工装模、加温、脱模，不仅工艺复杂，生产周期长、效率低；而且要涉及大型加压设备、加温设备、塑料挤出设备等，制造的综合成本非常高。三、通过模压成型的泵蜗壳，衬层组织紧密度差、塑料结晶性能差、产品质量差，原因是由于泵壳内腔结构复杂，被注进去的塑料进入泵壳的深部要拐多道弯，因此会导致局部塑料流体压力不够，进而致使塑料密度不够，使衬层品质下降，尤其是在制作耐磨要求高的衬超高分子量聚乙烯(UHMWPE)的耐磨泵时，模压衬里工艺尤显不足，对泵衬的品质影响更大，因为超高分子量聚乙烯，熔指数极低，材料流动性差，这种材料的特性导致泵壳衬层的深部压力严重不足，深部压力要求高于13MPa以上，实际只有7 8MPa，再进而导致衬层结晶差，组织疏松、气泡多、耐磨性能差、泄漏点多，严重影响泵的质量，有待改进。
技术实现思路
本专利技术针对现有技术的不足，提供了一种使用设备少、制作成本低、产品质量高的大型衬塑防腐泵及其制备方法。本专利技术为解决上述技术问题，提供了以下技术方案一种大型衬塑防腐泵，包括金属蜗壳以及金属蜗壳内壁上的衬塑层，其特征在于所述衬塑层是预制成型的若干块塑料型板拼焊而成，所述金属蜗壳与衬塑层之间浇注固性体连接定位。浇注固性体的作用是，固定衬层位置和增加衬塑层的抗内压力两个方面。因为泵在运行工作时，泵内压力高达O. 2^0. 8MPa，如果不在金属泵壳与塑料衬层之间浇注固性树月旨，泵内衬会受内压后炸裂损坏。作为本专利技术的进一步改进，所述塑料型板的外周面与金属蜗壳的内周面均设有凹凸结构，优选凹凸结构为凹槽、凸条、块点。其好处在于衬塑层与泵的金属蜗壳的磨擦阻力，防止衬塑层受热后变形膨胀收缩，引起局部受力增加，产生局部开裂，进而通过上述固性体的作用，偶合固定衬塑层的位置，使衬塑层不产生移位和开裂。优选衬塑层为超高分子量聚乙烯、和聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯。所述固性体为树脂、浇注型橡胶、聚氨脂、铸型尼龙、水泥。优选塑料板材厚度为5 30mm,进一步优选塑料板材厚度为15 25mm。一种大型衬塑防腐泵制备方法，包括以下步骤 根据蜗壳大小裁切若干块塑料型板； 将塑料型板放入电控加热炉中，加温至180— 220°C，再恒温I 2小时，待塑料型板软化后取出； 用与金属蜗壳内壁形状相同定型模具将软化的塑料型板弯曲成型，并在定型模中冷却·定型； 将定型后的塑料型板拼焊成型，构成衬塑层，并定位与金属蜗壳内； 在金属蜗壳与衬塑层之间浇注固性体，待固性体固化后，即可得到衬塑防腐泵。作为本专利技术的进一步改进，所述塑料型板的焊接接缝处设有破口，破口是30° ^45°斜面，破口贯穿塑料型板的全厚度，然后再进行用同材料的焊条焊接，用焊条堆满整个焊缝。本专利技术的有益效果一是大幅度提高产品的质量，用本技术制作的大型泵蜗壳，能克服模压工艺制作，泵衬里蜗壳的内衬层因压力不够，高分子塑料流动性差引起塑料组织疏松、气泡多、漏点多、不耐磨等众多的缺点。大幅度提高衬塑蜗壳的质量，进而使大型衬塑泵的使用安全性能、寿命性能大幅度提高。二是大幅度降低制造成本，由于采用了简单的拼焊工艺，不需要大型的压力设备(1000T — 2000T油压机)和大型的金属注塑模具。及大的加热设备，即可制作衬塑泵蜗壳，制造成本可以下降6(Γ70%。三为国内大型衬塑泵的制造打下开空间，现在国内最大口径的衬塑泵，为进口通径600mm,如果再制作进口大于600mm的衬塑泵，用模压衬塑的方法已十分困难。现在也无先例，用本技术侧可制作更大型号的衬塑耐磨泵，可以填补国内、甚至国际空白。四是提升了生产安全性能，由于原有模压工艺加工技术只能手工装御模具和在加温、加压条件下施工，模压压力要15 20MPa之间，因此很容易引起泵体外壳炸裂，伤及操作工，十分危险，本技术可以在无温、无压的状态中加工，大幅度提升了生产过程中的安全性能。附图说明图I是现有技术老式钢衬塑泵壳主视图。图2是图I的中剖视图。图3是本专利技术的主视图。图4是图3的中剖视图。图5是图3中A局部放大视图。图6是图4中B局部放大视图。具体实施例方式一种大型衬塑防腐泵，包括金属蜗壳001以及金属蜗壳001内壁上的衬塑层002，其特征在于所述衬塑层002是预制成型的若干块塑料型板021拼焊而成，所述金属蜗壳001与衬塑层002之间浇注固性体003连接定位，所述塑料型板021的外周面与金属蜗壳001的内周面均设有凹凸结构004，优选凹凸结构004为凹槽、凸条、块点。优选衬塑层002为超高分子量聚乙烯、和聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯，所述固性体003为树脂、浇注型橡胶、聚氨脂、铸型尼龙、水泥，优选塑料板材021厚度为5 30mm，进一步优选塑料板材021厚度为15 25mm。一种大型衬塑防腐泵制备方法，包括以下步骤 根据蜗壳大小裁切若干块塑料型板； 将塑料型板放入电控加热炉中，加温至180— 220°C，再恒温I 2小时，待塑料型板软化后取出； 用与金属蜗壳内壁形状相同定型模具将软化的塑料型板弯曲成型，并在定型模中冷却定型； 将定型后的塑料型板拼焊成型，构成衬塑层，并定位与金属蜗壳内； 在金属蜗壳与衬塑层之间浇注固性体，待固性体固化后，即可得到衬塑防腐泵。所述塑料型板的焊接接缝处设有破口，破口是30° 45°斜面，破口贯穿塑料型板的全厚度，然后再进行用同材料的焊条焊接，用焊条堆满整个焊缝。上述为本专利技术的基本实施方式，以下详细介绍本专利技术的两个具体实施例。实施例一 如图3飞所示，在金属蜗壳001内拼接焊衬预制的塑料型板021，塑料型板021形状可以根据金属蜗壳001大小及形状，和各部位的弧度曲率来确定。制作的方法是将所需大小的塑料型板021，从超高分子量聚乙烯板材上裁切下来，再放入电控加热炉中，加温至180-220°C，再恒温I 2小时，待塑料型板021软化后取出，再用定型模(金属和非金属材料制作均可)将软化的塑料型板021弯曲成型，并再在定型模中冷却定型。塑料型板021定型后，再在接缝处打好破口，破口是30° 45°斜面，破口贯穿塑料型板021的全厚度，然后再进行用同材料的焊条焊接，用焊条堆满整个焊缝即可。然后再用定位工具，把焊接成一体的泵内衬塑层，定位在所需的位置，同时在金属蜗壳001与衬塑层之间浇注固性树脂，待固性树脂固化后，再通过机械加工，与泵盖、叶轮、主轴等组件组合安装后，即可得到理想的衬塑防腐泵。本实施例所述的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大型衬塑防腐泵，包括金属蜗壳以及金属蜗壳内壁上的衬塑层，其特征在于所述衬塑层是预制成型的若干块塑料型板拼焊而成，所述金属蜗壳与衬塑层之间浇注固性体连接定位。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋龙福，蒋朝平，
申请(专利权)人：宜兴市宙斯泵业有限公司，
类型：发明
国别省市：