在直形连铸机上生产直径≥φ800mm圆坯的连铸方法技术

本发明专利技术涉及一种在直形连铸机上生产直径≥φ８００ｍｍ圆坯的连铸方法，包括以下工艺过程：从炼钢炉出来的钢水注入钢包内，通过钢包回转台转到中间包的上方，钢水流入结晶器内，结晶器表面保护渣的主要成分重量百分比为：ＳｉＯ↓［２］　２６～３２％、Ａｌ↓［２］Ｏ↓［３］　１４～１８％、ＣａＯ　２４～２８％、Ｃ　１６～２０％和Ｌｉ↓［２］Ｏ　２～４％，结晶器下端出口处坯壳有一定厚度时，同时启动拉矫机和结晶器振动装置，使带有液心的圆坯缓慢往下拉出，由火焰切割机切成４～８ｍ的定尺圆坯，将切断的圆坯放平拉出，将表面温度６００℃以上的定尺圆坯吊到缓冷坑进行２４小时以上的缓冷，缓冷结束后的圆坯吊到抛丸机进行表面抛丸检查。本发明专利技术方法能补足在浇注凝固时产生的大收缩量，解决冷却过程中产生应力问题。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种特大规格圆坯的连铸方法。所涉及的圆坯的直径是^ 小800mm。属炼钢
(二)
技术介绍
特大规格圆坯主要供给无缝钢管厂制作无缝钢管和锻件厂制作各种设 备毛坯。以往特大规格圆坯的生产工艺是用模注工艺生产。由于模注工艺 生产率低下，能耗高，成材率比连铸工艺低10%以上，导致生产成本很高， 并且质量也不稳定，难以满足市场的需求。连铸圆坯由于克服了模注圆坯 的缺点，目前正大量取代模注圆坯。但对于直径》4)800inrn的圆坯，目前 世界尚未有用连铸成功生产的先例。现有生产大规格圆坯由于缺乏有效的 控制手段，特大规格圆坯在浇注凝固时产生的大收縮量将无法补足，势必 引起坯料中心产生严重的偏析和疏松，同时由于冷却过程中产生应力，坯 料中心还会产生严重的裂纹；另外，由于常规结晶器保护渣的保温效果满 足不了大规格圆坯生产的要求(大规格圆坯散热面积大)，浇注过程中会不 同程度的出现结晶器表面钢水出现结壳凝固的问题，给正常生产带来了很 多困难，如果生产》4)800mm大规格的圆坯，必须开发专用保护渣。(三)
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述不足，提供一种能补足在浇注凝本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种在直形连铸机上生产直径≥φ８００ｍｍ圆坯的连铸方法，其特征在于所述方法包括以下工艺过程：　从炼钢炉出来的钢水注入钢包内，经过钢包炉精炼和真空脱气炉真空脱气处理后吊到连铸机的钢包回转台上，通过钢包回转台转到中间包的上方，钢水通过钢包 底部的水口再注入到中间包的冲击区内，中间包的冲击区和浇注区用流钢通道相连，该流钢通道长１．２～１．６ｍ，外径φ５００ｍｍ±５０ｍｍ，内径φ２００ｍｍ±２０ｍｍ，主要成分重量百分比：ＭｇＯ８０～９０％和Ｃ１０～２０％，中间包壁使用了纳米保温材料，中间包内设置有感应加热装置和连续测温装置，控制中间包内钢水过热度稳定在１０～２５℃，中间包浇注区水口的位置被预...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张文基，周月林，李国忠，李峰，童忆，朱国荣，徐国庆，
申请(专利权)人：江阴兴澄特种钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]