本发明专利技术公开了一种延迟焦化方法，是将混合重油加热至360～450℃进行减粘裂化，减粘裂化产物进入进行气液分离，分离出的油气进入分馏塔，分离出的减粘重油加热到480℃～515℃，进入焦化塔进行焦化，焦化高温油气分馏焦化产品出装置，焦化分馏塔底油一部分返回焦化分馏塔，另一部分进入减压塔进行分馏，分馏出的减压渣油作为混合重油一部分，该方法改善重焦化蜡油的性质、减缓了分馏塔底和加热炉炉管结焦。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及不存在氢的情况下，烃油的非催化热裂化，特别涉及一种有减粘裂化、减压蒸馏和延迟焦化工艺组合焦化工艺方法。
技术介绍
延迟焦化是一种将重油经深度热裂化转化为气体、轻中质馏分油以及焦炭的重油深度加工工艺，具有脱炭彻底、流程简单、技术成熟、装置投资较低等特点，其已成为重油加工技术中的重要工艺之一。延迟焦化装置的追求目标就是在保证生产安全以及长周期运行的条件下把重油最大量地转化为液体产品，而降低延迟焦化装置的循环比是提高液体收率的重要方法之 一。但随着原油变重以及减压深拔技术的推广应用，使得延迟焦化装置的进料性质越来越差，主要表现在密度大、粘度高、重金属含量高、硫含量高、氮含量高、胶质和浙青质含量高等，采用低循环比甚至单程通过操作后虽然可提高液体产品的收率，但主要是重焦化蜡油的收率，且重焦化蜡油的质量变差，主要表现在残炭高、焦粉高等，同时还会加快加热炉辐射段炉管的结焦，从而影响到延迟焦化装置的长周期运行。为了减缓延迟焦化装置加热炉炉管的结焦，提高延迟焦化装置的液体产品收率，以及改善重焦化蜡油的质量，石油炼制研究者研究和开发了相关的工艺等技术。美国专利US4518487在进料中加入低沸点组分以替代循环油；专利US4455219、CN1138843C是在进料中加入稀释剂；美国专利US4784744、US5006223、US4378288在进料中加入自由基抑制剂；中国专利CN101037618A在焦化原料中加入芳香烃类结焦抑制剂；中国专利CN100457856C在焦化原料中加入优选的抑制剂，并在焦炭塔下部的进料中混入一定量的低碳烃(C1-C4)，以及中国专利CN1710032A在进料中加入阻焦剂等。这些专利有的抑制了加热炉炉管的结焦，延长了开工周期；有的还提高了液体产品的收率，尤其焦化蜡油的收率，但都存在着重焦化蜡油性质较差等问题，主要表现在重焦化蜡油的粘度大、残炭高等。中国专利CN101619237A以及CN101619238A把减压蒸馏过程与延迟焦化工艺组合，提高了延迟焦化装置的液体产品收率，改善了重焦化蜡油的性质，但焦化加热炉辐射段进料性质的变差，加剧了炉管的结焦，从而会缩短装置的开工周期。
技术实现思路
本专利技术是针对现有技术的不足而提出的，该延迟焦化的方法将减压蒸馏、减粘裂化和延迟焦化的单元操作有机地结合在一起处理重油。本专利技术提供的方法包括以下步骤I)混合重油进入加热炉加热，将混合重油加热至360 450°C，优选380 430°C，从减粘裂化反应器底部进入减粘裂化反应器，停留6 210min，优选30 120min，减粘裂化反应器顶部表压为O. 30 3. 5Mpa，减粘裂化产物进入进行气液分离，分离出的油气进入焦化分馏塔，分离出的减粘重油进入步骤2)；2)来自步骤I)的减粘重油加热到480°C 515°C，进入焦化塔进行焦化反应，焦化塔塔顶的表压为O. 103 I. OMpa，优选O. 103 O. 25Mpa，充焦时间为3 48hr，优选6 20hr，焦化塔的高温油气进入焦化分馏塔，焦化产品出装置，焦化分馏塔底油一部分返回焦化分馏塔，另一部分进入减压塔进行分馏，分馏出的减压渣油作为混合重油返回步骤I)。所述的焦化分馏塔底油切割深度为350°C 500°C，优选400°C 480°C。所述的混合重油为减压渣油、常压渣油、重质原油、减压蜡油、脱油浙青、脱浙青油、渣油加氢重油、热裂化渣油、润滑油精制的抽出油、催化裂化的循环油和澄清油、乙烯裂解渣油以及焦油浙青等中的至少一种。所述的减粘裂化反应器为塔式反应器或者列管反应器，当为塔式反应器时，反应器为至少一个，两个或者以上反应器时反应器为的串联连接。本专利技术与现有技术相比，具有以下优点 I.可提高延迟焦化装置的液体产品收率，改善重焦化蜡油的性质；2.可降低焦化分馏塔底的温度，减缓了塔底的结焦；3.可改善焦化加热炉辐射段进料性质，减缓炉管结焦，从而延长了延迟焦化装置的运行周期；4.焦化分馏塔底油经减压蒸馏后，循环油量可大幅度减少，从而降低了焦化加热炉的负荷，即相对提高了焦化装置的处理能力。5.工艺流程简单，设备投资很低，操作费用也较低；下面用附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细描述，但并不限制本专利技术的范围，本领域技术人员可以根据原料的性质，目的产品的要求，在本专利技术范围内很容易选择合适的操作参数。附图及附图说明附图是本专利技术方法的一种简单工艺流程图。图中I.新鲜进料，2.混合重油，3.加热炉，4.减粘裂化反应器原料，5.减粘裂化反应器，6.减粘裂化反应流出物，7.闪蒸罐，8.闪蒸罐顶部轻油和气体，9.闪蒸罐底部重油，10.焦化塔进料，11AU1B.焦炭塔，12.焦炭塔顶油气，13.混合油气，14.分馏塔，15.焦化产品，16.分馏塔底油，17.油泵，18.进减压塔的分馏塔底油，19.常压渣油，20.减压塔，21.减压馏分油，22.减压塔底油。具体实施例方式如图I所示，来自减压塔20的减压塔底油22单独或与新鲜进料混合成混合重油2进入焦化加热炉3加热到360°C 450°C，作为减粘裂化反应器5的减粘裂化反应器原料4,在减粘裂化反应器顶部表压O. 3MPa 3. 5Mpa、停留时间为6min 210min的条件下进行裂化反应；从减粘裂化反应器5顶出来的减粘裂化反应流出物6进入闪蒸罐7进行闪蒸分离，分离出的闪蒸罐顶部轻油和气体8与来自焦炭塔顶油气12混合成混合油气13进入焦化分馏塔，闪蒸分离出的重油9进入加热炉3加热到480°C 515°C作为焦化塔进料10进入焦炭塔IlA或IlB进行焦化反应，焦炭塔塔顶的表压为O. 103MPa I. OMpa，充焦时间为3hr 48hr ;焦化塔生成油气12闪蒸罐顶部轻油和气体8混合成混合油气13，进入焦化分馏塔14进行分馏，分馏出的焦化轻蜡油至气体出焦化产品15，焦化塔底油16 —部分返回焦化分馏塔对来自焦炭塔塔顶的油气进行洗涤换热，另一部分进减压塔的分馏塔底油18与来常压渣油19混合进入减压塔20进行蒸馏，减压馏分油21-直接出装置，减压塔的塔底油22作为混合重油之一进入到加热炉3进行加热、减粘以及焦化过程。具体实施例方式实施例I :来自常减压装置减压塔的减压渣油I，性质见表I，减压渣油I与切割点为520°C焦化循环油的混合油加热到410°C后去减粘裂化反应器，在停留时间为42min的条件下进行减粘裂化反应；减粘反应物料进入闪蒸罐进行分离；闪蒸出的重油加热到498°C去焦炭塔进行焦化反应；生成的油气经急冷后与来自闪蒸罐顶的油气一同去焦化分馏塔进行分馏，得到气体、汽油馏分、柴油馏分以及轻蜡油馏分，塔底油用泵抽出，一部分对来自焦炭塔的油气进行洗涤等，另一部分到常减压装置与常压渣油混合，而后再换热、加热到预定的温度后进入减压塔进行减压分馏，控制塔底油的切割深度为520°C，主要的工艺条件、焦化的产 品分布以及重焦化蜡油的性质见表2。对比例I :来自常减压装置减压塔的减压渣油I经换热后到焦化加热炉的对流室和辐射室加热；加热到498°C后去两座焦炭塔的一个进行焦化反应；生成的油气经急冷后去焦化分馏塔进行分馏，得到气体、汽油馏分、柴油馏分以及轻蜡油馏分，塔底油用泵抽出，一部分对来自焦炭塔的油气进行洗涤等，另一部分直接出装置本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种延迟焦化的方法，包括以下步骤：1)混合重油进入加热炉加热，将混合重油加热至360～450℃，从减粘裂化反应器底部进入减粘裂化反应器，停留6～210min，减粘裂化反应器顶部表压为0.30～3.5Mpa，减粘裂化产物进入进行气液分离，分离出的油气进入焦化分馏塔，分离出的减粘重油进入步骤2)；2)来自步骤1)的减粘重油加热到480℃～515℃，进入焦化塔进行焦化反应，焦化塔塔顶的表压为0.103～1.0Mpa，充焦时间为3～48hr，焦化塔的高温油气进入焦化分馏塔，焦化产品出装置，焦化分馏塔底油一部分返回焦化分馏塔，另一部分进入减压塔进行分馏，分馏出的减压渣油作为混合重油返回步骤1)。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：黄新龙，陈建民，王洪彬，徐江华，齐文义，王辰涯，陈建波，陈小民，江莉，张瑞风，秦如意，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中石化洛阳工程有限公司，
类型：发明
国别省市：
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