本发明专利技术公开了一种块状湿坯的自动化室式干燥方法及装置，本发明专利技术先用挤出成型机将建筑用的块状湿坯料挤出成泥条，然后将泥条输送到切坯机上切割成块状湿坯，将块状湿坯输送到编组机排列成矩形阵列后输送到上板机上的托板上，上板机将托板输送到升板机上，升板机将托板叠放在一起后，层状叉车同时将叠放在一起的所有托板一起输送进通道式的室式干燥室中，使每块托板分别被支撑在室式干燥室两侧墙体上的托板支撑台上，如此循环，直至室式干燥室中的托板支撑台上全部装满装有块状湿坯的托板后，即可关上干燥室门对块状湿坯进行干燥。本发明专利技术不仅具有能有效减轻工人的劳动强度、大大提高生产率的优点，而且还具有产品质量好、产品的成品率高等优点。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种块状湿坯的自动化室式干燥方法及装置，属于建筑材料湿坯料干燥
技术介绍
目前，在现有技术中，其砖瓦、墙体材料、陶瓷、耐火材料等生产经常采用室式干燥室进行干燥。传统的室式干燥室是侧面、顶面具有维护结构的构筑物，两端(或一端)设门，其它面设置有热空气(或热烟气)进口和潮湿空气出口。由于砖瓦、墙体材料、陶瓷、耐火材料等制品在成型时，往往是先制作成含有一定水份的块状湿坯后，再用手推车推入室式干 燥室，人工堆码在干燥室中，码满干燥室后关上干燥室门，向干燥室中输送热空气，热空气蒸发湿坯内的水份，使湿坯逐渐干燥至要求含水率得到干坯。当湿坯干燥好后，打开干燥室门，人工将干坯码上手推车，推出干燥室外，整个干燥过程结束。现有的这种块状湿坯的干燥方法主要是采用手工操作，不仅存在着劳动强度大，劳动效率低、生产效率低的问题，而且由于工人在具有一定温度和烟气的环境中工作，其工作环境很差，还存在着对工人身体造成一定危害的问题。所以，现有的这种块状湿坯的干燥方式还是不够理想。
技术实现思路
本专利技术目的是提供一种劳动强度小、工作效率高、并且不会对工人的身体健康造成危害的块状湿坯的自动化室式干燥方法及装置，以克服现有技术的不足。本专利技术是这样实现的本专利技术的一种块状湿坯的自动化室式干燥方法是，该方法包括采用室式干燥室对块状湿坯进行干燥，在采用室式干燥室对块状湿坯进行干燥时，先通过挤出成型机将建筑用的块状湿坯料挤出成泥条，然后将泥条输送到切坯机上切割成块状湿坯，将块状湿坯输送到编组机，编组机将块状湿坯排列成2 10列、每列为10 20块相同块数的矩形阵列后输送到上板机上的托板上，然后上板机将装有排列成矩形阵列块状湿坯的托板分别输送到升板机上，升板机按相同的层间距将装有排列成矩形阵列块状湿坯的托板叠放在一起，然后通过层状叉车同时将叠放在一起并装有块状湿坯的所有托板一起从室式干燥室的一端输送进通道式的室式干燥室中，使叠放在一起的每块托板分别被支撑在室式干燥室两侧墙体上的托板支撑台上后，层状叉车退回到原位再将下一车叠放在一起并装有块状湿坯的所有托板输送到室式干燥室中，如此循环，直至室式干燥室中的托板支撑台上全部装满装有块状湿坯的托板后，即可关上通道式的室式干燥室两端的干燥室门；然后通过热风机向室式干燥室中输入热空气，并通过抽风机排除室式干燥室中的低温潮湿气体，使热空气从室式干燥室的上方输入，并使低温潮湿气体从室式干燥室的下方排除，这样即可实现对块状湿坯的高效自动化干燥，使块状湿坯干燥后变成干坯。当完成上述对块状湿坯的干燥使其成为干坯后，打开干燥室门，从室式干燥室的另一端通过层状叉车同时叉出叠放在一起的托板，并将其输送到降板机上；降板机每下降一层的高度，即可向下板机水平输出一块装有干坯的托板，然后再由下板机将干坯从托板上刮放到输送机上，输送机将干坯输送到下一工序；当降板机降到最低位且最上层的托板被输送到下板机后，降板机又回位到初始位置，这时层状叉车又送来另一车叠放在一起并装有干坯的的托板到降板机上，如此循环，即可将室式干燥室中所有托板上的干坯全部输送到输送机中，室式干燥室又可开始下一次对块状湿坯的干燥过程。上述在将装有排列成矩形阵列块状湿坯的托板通过升板机按相同的层间距叠放在一起时，其每层层间距的高度大于排列成矩形阵列块状湿坯的高度。上述的块状湿还为砖、瓦、墙体砌块、陶瓷、或耐火材料的块状湿还。上述升板机按相同的层间距将装有排列成矩形阵列块状湿坯的托板叠放在一起时，叠放在一起的托板数为6 12块。 用于上述方法的本专利技术的一种块状湿坯的自动化室式干燥装置为，该装置包括室式干燥室，该室式干燥室为通道式的室式干燥室，在该室式干燥室的通道两端都分别设有干燥室门，在室式干燥室内通道的两侧墙体上分别设有用于支撑托板的托板支撑台，在室式干燥室外的一侧设有挤出成型机、切还机、编组机、上板机和升板机，在升板机与室式干燥室之间设有用于运行层状叉车的通道；在室式干燥室外的另一侧设有降板机、下板机和输送机，在降板机与室式干燥室之间设有用于运行层状叉车的通道。在上述的升板机与室式干燥室之间或降板机与室式干燥室之间的用于运行层状叉车的通道上都分别设有用于摆渡层状叉车用的平板车运行轨道。 在上述挤出成型机与切坯机之间、在切坯机与编组机之间、在编组机与上板机之间、或在上板机与升板机之间设有输送带。在上述的降板机与下板机之间、或在下板机与输送机之间设有输送带。上述托板为设有通气孔的平板结构或由托条连而成的栅栏式框架结构。由于采用了上述技术方案，本专利技术将成型后的块状湿坯编组成阵列，并把块状湿坯按阵列码放到托板上，托板在升板机内竖向上升排列成多层阵列，由多层叉车一起叉送到室式干燥室，在室式干燥室两边侧墙上设有同样层高的托板支撑台，用于托放多层托板，当室式干燥室装满后，关上干燥室门，向干燥室内输入热空气干燥湿坯，干燥完成后，打开干燥室门，多层叉车将多层托板叉出，输送到降板机，一层一层下降出板，降板机出来的单块托板上的干坯在下板机上从托板上下到输送机，然后被输送到下一工段，这样即完成干燥过程。由于本专利技术的自动化操作程度较高，基本上都是通过机械来完成所有操作，所以大大减轻了工人的劳动强度，同时大大提高了劳动效率，并有效地改善了工人的操作环境。并且，本专利技术采用使热空气从室式干燥室的上方输入，使低温潮湿气体从室式干燥室的下方排除的方式，能有效降低蒸发出的水份对热空气的影响，从而提高热空气对块状湿坯的干燥效率。所以，本专利技术与现有技术相比，本专利技术不仅具有能有效减轻工人的劳动强度、大大提高生产率的优点，而且还具有产品质量好、产品的成品率高等优点，采用本专利技术能有效地改善工人的劳动环境，使工人的身体健康不会受到高温和烟气的危害。附图说明图I是本专利技术装置的系统结构示意 图2是本专利技术的托板为设有通气孔时的平板结构示意 图3是本专利技术的托板为由托条连而成的栅栏式框架结构示意图。图中标号说明1_泥条，2_块状湿还，2. 2_干还，3_托板,3. I-通气孔,3. 2_托条，4-室式干燥室，5-托板支撑台，6-干燥室门，7-升板机，8-降板机，9-挤出成型机，10-切坯机，11-编组机，12-输送带，13-上板机，14-层状叉车，15-下板机，16-输送机，17-平板车运行轨道。图I中上部箭头表示吹入的热空气流动方向，其下部箭头表示低温潮湿气体排出的流动方向。具体实施例方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步的说明。具体实施例方式在实施本专利技术时，先按本专利技术的一种块状湿坯的自动化室式干燥装置进行制作，该装置的系统结构示意图如图I所示，该装置包括现有的室式干燥室4， 制作时，将室式干燥室4制作为通道式的室式干燥室，并在该室式干燥室4的通道两端都分别制作出干燥室门6，同时在室式干燥室4内通道的两侧墙体上分别固定上用于支撑托板3的托板支撑台5，然后在室式干燥室4外的一侧安装上挤出成型机9、切坯机10、编组机11、上板机13和升板机7，在升板机7与室式干燥室4之间设有用于运行层状叉车14的通道；在室式干燥室4外的另一侧安装上降板机8、下板机15和输送机16,在降板机8与室式干燥室4之间设有用于运行层状叉车14的通道。在制作时，为了提高产量，可将几个室式干燥室4并列设置在一起，并使每个室式干燥本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种块状湿坯的自动化室式干燥方法，包括采用室式干燥室（4）对块状湿坯（2）进行干燥，其特征在于：在采用室式干燥室（4）对块状湿坯（2）进行干燥时，先通过挤出成型机（9）将建筑用的块状湿坯料挤出成泥条（1），然后将泥条（1）输送到切坯机（10）上切割成块状湿坯（2），将块状湿坯（2）输送到编组机（11），编组机（11）将块状湿坯（2）排列成2～10列、每列为10～20块相同块数的矩形阵列后输送到上板机（13）上的托板（3）上，然后上板机（13）将装有排列成矩形阵列块状湿坯（2）的托板（3）分别输送到升板机（7）上，升板机（7）按相同的层间距将装有排列成矩形阵列块状湿坯（2）的托板（3）叠放在一起，然后通过层状叉车（14）同时将叠放在一起并装有块状湿坯（2）的所有托板（3）一起从室式干燥室（4）的一端输送进通道式的室式干燥室（4）中，使叠放在一起的每块托板（3）分别被支撑在室式干燥室（4）两侧墙体上的托板支撑台（5）上后，层状叉车退回到原位再将下一车叠放在一起并装有块状湿坯（2）的所有托板（3）输送到室式干燥室（4）中，如此循环，直至室式干燥室（4）中的托板支撑台（5）上全部装满装有块状湿坯（2）的托板（3）后，即可关上通道式的室式干燥室（4）两端的干燥室门（6）；然后通过热风机向室式干燥室（4）中输入热空气，并通过抽风机排除室式干燥室（4）中的低温潮湿气体，使热空气从室式干燥室（4）的上方输入，并使低温潮湿气体从室式干燥室（4）的下方排除，这样即可实现对块状湿坯（2）的高效自动化干燥，使块状湿坯（2）干燥后变成干坯（2.1）。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：梁嘉琪，童涛，王陈滨，万军，张乃从，晏拥华，陈荣生，宋恒道，张笠，赵怡然，
申请(专利权)人：贵州省建筑材料科学研究设计院，贵州建新南海科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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