半自动纽扣用铆合机制造技术

本发明专利技术公开一种将两部分组成的纽扣铆合在一起的半自动纽扣用铆合机。包括冲床、连杆、传动爪、送料盘、冲头、下模头、控制系统，连杆一端安装在冲床的传动轮上一侧偏心位置，连杆另一端与传动爪连接，送料盘呈棘轮形，中间为转轴，送料盘外围圆周上开有一个以上送料孔，传动爪卡接在棘轮卡齿内，冲头安装在冲床上，下模头与冲头对应安装，冲头与下模头对应于送料孔安装，并分别位于送料盘的两侧，控制系统控制铆合机工作。本发明专利技术可在加工过程中大大节约人力资源，减少劳动强度，另外可有效保证产品的质量，提高产品合格率。本发明专利技术中还增设有纽扣正反识别器，可用来识别待加工纽扣的正反，减少加工过程中材料的浪费和对机器的损伤。

【技术实现步骤摘要】
本专利技术公开一种纽扣加工机器，特别是一种将两部分组成的纽扣铆合在一 起的半自动纽扣用铆合机。
技术介绍
纽扣的生产属于劳动密集型产业，现有技术中的纽扣生产多种多样，有些 纽扣是上下两部分或者三部分或更多部分配合在一起形成的，目前，行业里通 常的做法是需要加工的两部分放在一个模具孔里，人工利用手轮机压下，将纽 扣的两部分或三部分压合在一起，其生产一个纽扣的过程基本上为摆放待压 合部分~~利用手轮机压合——出成品，生产过程劳动强度大，而且成品率较 低，操作都是靠工人手工操作，产品质量难以保证。
技术实现思路
针对上述提到的现有技术中的两部分或多部分配合的纽扣生产过程中劳动 强度大，质量难以保证等缺点，本专利技术提供一种半自动纽扣用铆合机，在送料 盘上开有送料孔，人工将需要铆合的纽扣部分放入铆合孔内，冲床通过连杆带 动传动爪，传动爪驱动送料盘转动，同时冲床上的冲头将铆合孔内的纽扣配件 铆合在一起。本专利技术解决其技术问题采用的技术方案是 一种半自动纽扣用铆合机，铆 合机包括冲床、连杆、传动爪、送料盘、冲头、下模头、控制系统，连杆一端 安装在冲床的传动轮上一侧偏心位置，连杆另一端与传动爪连接，送料盘呈棘 轮形，中间为转轴，送料盘外围圆周上开有一个以上送料孔，传动爪卡接在棘轮卡齿内，冲头安装在冲床上，下模头与冲头对应安装，冲头与下模头对应于 送料孔安装，并分别位于送料盘的两侧，控制系统控制铆合机工作。 本专利技术解决其技术问题采用的技术方案进一步还包括所述的传动爪通过转轴安装在冲床上，传动爪传动端卡接在棘轮卡齿内， 传动爪自由端上连接有弹簧，弹簧另一端连接在转轴上。所述的冲头上固定安装有纽扣正反识别器，纽扣正反识别器的信号输出端 与控制系统的信号输入端连接。所述的纽扣正反识别器在送料盘转动方向上位于冲头前方。 所述的冲床上通过转轴安装有定位爪，定位爪的定位头卡接在棘轮卡齿内。 所述的下模头安装在下模头安装孔内，下模头安装孔内设有弹簧，弹簧一 端抵住下模头，另一端抵住下模头安装孔底端。所述的下模头安装孔下端安装有下模头调节器，下模头调节器通过螺纹连 接在下模头安装孔底端，弹簧一端抵住下模头，另一端抵住下模头调节器。 所述的下模头调节器上设有外螺纹，下模头安装孔内设有内螺纹。 所述的连杆包括第一连杆、第二连杆、第三连杆，第一连杆和第三连杆呈 一字形，第二连杆呈L形，第一连杆竖直设置，第二连杆一端水平设置， 另一端竖直设置，第一连杆与第二连杆水平设置一端连接，第二连杆竖直设置 一端与第三连杆一端连接，第三连杆另一端与传动爪连接，第三连杆水平设置。 本专利技术的有益效果是本专利技术只要手工将待加工纽扣配件放入送料盘的送 料孔内，冲床即可自动将送料盘中的待加工配件自动加工成纽扣，本专利技术可在 加工过程中大大节约人力资源，减少劳动强度，另外可有效保证产品的质量， 提高产品合格率。本专利技术中还增设有纽扣正反识别器，可用来识别待加工纽扣的正反，减少加工过程中材料的浪费和对机器的损伤。下面将结合附图和具体实施方式对本专利技术做进一步说明。附图说明图1为本专利技术整体结构示意图。图2为图1的I局部放大示意图。 图3为图1的A-A剖面结构示意图。图中，l-冲床，2-连杆，3-冲头，4-纽扣正反识别器，5-送料机构，6-纽扣， 7-下模头，8-下模头调节器，9-定位爪，10-传动爪，11-送料盘，12-传动轮，13-下模头弹簧，14-下模头安装孔，15-传动爪弹簧，16-传动爪转轴，17-送料孔， 18-传动爪传动端，19-传动爪自由端，20-传动轮转轴，21-第一连杆，22-第二连 杆，23-第三连杆，24-第一连杆转轴，25-第二连杆转轴，26-主动轮，27-从动轮。 具体实施例方式本实施例为本专利技术优选实施方式，其他凡其原理和基本结构与本实施例相 同或近似的，均在本专利技术保护范围之内。请参看附图1，附图1所示主要为本专利技术传动部分结构示意图，本专利技术的主 体结构为一个冲床1，冲床1的主动轮26与冲床电机连接，电机带动主动轮26 转动，主动轮26通过皮带与从动轮27连接，传动轮12与从动轮27同轴设置， 传动轮12与从动轮27之间通过传动轮转轴20固定连接。传动轮12外侧偏心 位置处连接有连杆2，本实施例中，连杆2由三部分组成，包括第一连杆21、 第二连杆22、第三连杆23，第一连杆21—端通过第一连杆转轴24连接在传动 轮12的偏心位置处，第一连杆21另一端通过转轴与第二连杆22 —端连接，第 二连杆22通过第二连杆转轴25安装在冲床1上，第二连杆22另一端通过转轴与第三连杆23—端连接，本附图中，第三连杆23在断裂线处省略，省略处与 附图3中连接。请参看附图3，附图3中主要为本专利技术送料部分结构，送料部分主要为送料 盘11，送料盘11呈圆形，为棘轮结构，送料盘11中间位置通过转轴安装在冲 床1上，送料盘11外围圆周上开有一个以上送料孔17，第三连杆23断裂处与 附图1中的断裂处连接，第三连杆23与传动爪IO连接传动爪IO通过传动爪转 轴16安装在冲床1上，传动爪传动端18卡接在送料盘11的棘轮卡齿内，传动 爪自由端19上挂接有传动爪弹簧15的一端，传动爪弹簧15另一端挂接在传动 爪转轴16上。本专利技术在工作时，第三连杆23拉动传动爪10，传动爪10向前推 动送料盘11，使送料盘11向前移动一格，传动爪IO位于送料盘11的后一格内， 传动爪弹簧15拉动传动爪10复位，并推挤送料盘11，使送料孔17正好对准冲 头3，为了防止因传动爪10的位置误差造成送料孔17不能刚好对准冲头3的情 况，本专利技术中还增设有定位爪9，定位爪9卡接在棘轮卡齿内，当传动爪10推 挤送料盘11时，棘轮卡齿内的定位爪9会抵住送料盘11，使送料孔17刚好对 准冲头3。请参看附图2，附图2为本专利技术中铆合部分结构。请结合附图l，本专利技术中 铆合部分主要包括冲头3和下模头7,冲头3和下模头7对应安装，冲头3处于 送料盘11上方，下模头7处于送料盘11下方，冲头3安装在冲床1上，附图2 中为本专利技术中下模头7的安装结构，本实施例中，下模头7安装在下模头安装 孔14内，下模头7下端安装有下模头弹簧13，在铆合纽扣时，由于有下模头弹 簧13,从而防止冲头3与下模头7的刚性碰撞，避免了铆合机的损坏。下模头 安装孔14下端安装有下模头调节器8，下模头调节器8通过螺纹与下模头安装 孔14配合，本实施例中，下模头安装孔14内开有内螺纹，下模头调节器8上 设有外螺纹，通过下模头调节器8可调节下模头弹簧13的松紧，以适应不同型 号的纽扣对铆合力的不同需求。本专利技术还有纽扣正反识别功能，请参看附图l，本专利技术在冲头3上固定安装 有纽扣正反识别器4，纽扣正反识别器4内为压力传感器，由于待配合纽扣正确 放置与不正确放置时高度不一样，因此，通过压力传感器检测其高度的不同， 即可判断纽扣待加工纽扣是否放置正确。纽扣正反识别器4的信号输出端与控 制系统的信号输入端连接，纽扣正反识别器4相对于冲头3位于送料盘11转动 方向的前方，即是待加工纽扣先经过纽扣正反识别器4识别后，才会送入冲头3 处进行冲压铆合。本专利技术在使用时，先人工将代加工的纽扣6放入送料盘11的送料孔17内， 冲床1上的主动轮26通过皮带带动从动轮27转动，从动轮27与传动轮12通本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种半自动纽扣用铆合机，其特征是：所述的铆合机包括冲床、连杆、传动爪、送料盘、冲头、下模头、控制系统，连杆一端安装在冲床的传动轮上一侧偏心位置，连杆另一端与传动爪连接，送料盘呈棘轮形，中间为转轴，送料盘外围圆周上开有一个以上送料孔，传动爪卡接在棘轮卡齿内，冲头安装在冲床上，下模头与冲头对应安装，冲头与下模头对应于送料孔安装，并分别位于送料盘的两侧，控制系统控制铆合机工作。

【技术特征摘要】
1、一种半自动纽扣用铆合机，其特征是所述的铆合机包括冲床、连杆、传动爪、送料盘、冲头、下模头、控制系统，连杆一端安装在冲床的传动轮上一侧偏心位置，连杆另一端与传动爪连接，送料盘呈棘轮形，中间为转轴，送料盘外围圆周上开有一个以上送料孔，传动爪卡接在棘轮卡齿内，冲头安装在冲床上，下模头与冲头对应安装，冲头与下模头对应于送料孔安装，并分别位于送料盘的两侧，控制系统控制铆合机工作。2、 根据权利要求l所述的半自动纽扣用铆合机，其特征是所述的传动爪通 过转轴安装在冲床上，传动爪传动端卡接在棘轮卡齿内，传动爪自由端上 连接有弹簧，弹簧另一端连接在转轴上。3、 根据权利要求l所述的半自动纽扣用铆合机，其特征是所述的冲头上固 定安装有纽扣正反识别器，纽扣正反识别器的信号输出端与控制系统的信 号输入端连接。4、 根据权利要求3所述的半自动纽扣用铆合机，其特征是所述的纽扣正反 识别器在送料盘转动方向上位于冲头前方。5、 根据权利要求l所述的半自动纽扣用铆合机，其特征是所...

【专利技术属性】
技术研发人员：闫连波，彭金保，
申请(专利权)人：深圳联达钮扣有限公司，
类型：发明
国别省市：94[中国|深圳]