本发明专利技术涉及一种瓦楞辊表面深冷处理方法，是通过以下步骤实现的：氮化处理；齿面超音频淬火；深冷处理；低温回火处理；本发明专利技术的有益效果是：瓦楞辊的耐磨性、冲击韧性以及尺寸的稳定性比只经过常规热处理的瓦楞辊有明显的提高，使瓦楞辊的使用寿命得到成倍的提高，这对于主要承受滚动疲劳运动的瓦楞辊来说，具有实际意义。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种深冷处理方法，尤其涉及一种。
技术介绍
瓦楞辊在使用过程中，由于瓦楞原纸在瓦楞辊间轧压成型时，原纸滑过楞齿的齿顶部，有相对运动，对齿顶部有磨损。磨损因素有三，一是原纸上所含矿物质随原纸一起在齿顶摩擦而过；二是原纸上所夹杂、嵌入的硬性微粒如细砂、灰尘等对瓦楞辊齿表面的“针刺”作用；三是空车运行或断纸时，两瓦楞辊齿面直接接触，导致金属对金属的硬碰硬线性高副接触。三者构成了瓦楞辊楞齿表面点蚀、剥落、细微裂纹等失效形式。因此瓦楞辊楞齿表面应满足表面要光洁、超硬、耐磨等的要求。瓦楞辊热处理工艺是保证瓦楞辊内在质量和使用寿命的关键工序，目的是改善瓦楞辊的耐磨性和表面硬度，使瓦楞辊耐磨，提高瓦楞辊的工作寿命。 目前我国瓦楞辊制造厂主要采用碳氮共渗后中频感应淬火复合热处理工艺。在传统的复合热处理工艺中，瓦楞辊存在以下特点①碳氮共渗后中频感应淬火，从而获得含氮马氏体。由于碳氮共渗化合物层的时效硬化和马氏体淬火层固溶强化的综合效应，使钢的表面含氮马氏体的硬度显著提高，提高了瓦楞辊表层的抗磨损、抗腐蚀能力。②与传统的单一热处理工艺比，能使瓦楞辊获得优良的性能，并节约能源，降低成本，提高生产效率。③可使瓦楞辊表面获得较深硬化层和平缓硬度梯度；可提高瓦楞辊的疲劳强度。但是，传统的复合热处理工艺存在以下几个问题①复合处理后，基体内仍然会存在少量的残余奥氏体，晶粒粗大、结构组织不均匀等缺陷，很难从根本上消除相变应力。②较大过饱和度的含氮马氏体不能完全被分解、细化；从而降低了瓦楞辊的韧性。所以，有必要设计一种瓦楞辊表面处理方法。
技术实现思路
本专利技术需要解决的技术问题是提供了一种，旨在解决上述的问题。为了解决上述技术问题，本专利技术是通过以下步骤实现的氮化处理；齿面超音频淬火；深冷处理；低温回火处理。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是瓦楞辊的耐磨性、冲击韧性以及尺寸的稳定性比只经过常规热处理的瓦楞辊有明显的提高，使瓦楞辊的使用寿命得到成倍的提高，这对于主要承受滚动疲劳运动的瓦楞辊来说，具有实际意义。附图说明图I是本专利技术的流程图。具体实施例方式下面结合附图与具体实施方式对本专利技术作进一步详细描述由图I可见本专利技术是通过以下步骤实现的氮化处理；齿面超音频淬火；深冷处理；低温回火处理。 其中所述的氮化处理是从常温以每小时500_550°C的平均速度升温至500 520°C的氮化温度，氮化I. 5-2. 5小时后，以每小时600-650°C的平均速度冷却至400-450°C保温1-2小时出炉空冷至180-200°C ；所述的齿面超音频淬火是将专用瓦楞辊SZ水基淬火冷却液浓度控制在3% -3. 5%范围内；调整好感应圈和喷水圈后，将瓦楞辊从180-200°C迅速升温至830-8600C，并将瓦楞辊以7转/分，工进速度为2转/分进行超音频淬火；所述的深冷处理是空冷瓦楞辊至室温状态后，将瓦楞辊放入_196°C的液态氮作为冷却介质的密封的深冷处理炉内，以一定的冷却速度2-2. 50C /min，冷却瓦楞辊至-196°C，保温8-10小时，出炉回升至20°C -25°C ；所述的低温回火处理是在250°C _270°C的回火温度下保温6_8小时后出炉空冷至常温。本专利技术中采用的“专用瓦楞辊SZ水基淬火冷却液”为现有技术的冷却液。本专利技术实际上是先将瓦楞辊进行常规复合热处理，然后将复合热处理的瓦楞辊在-196°C的条件进行深冷处理的一种方法，既具有复合热处理的工艺效果，同时又使瓦楞辊的耐磨性、冲击韧性以及尺寸的稳定性，使用寿命得到成倍的提高。本专利技术的深冷处理工艺使氮碳共渗及超音频淬火后的瓦楞辊再进行深冷处理和低温回火处理，将得到更高的耐磨性、冲击韧性及尺寸稳定性和表面硬度。其作用机理是复合处理后的瓦楞在_196°C条件下保持时，残余的奥氏体转变的同时促使了仍具有较大饱和度的马氏体分解、细化，组织更均匀；由于体积收缩，铁的晶格常数有缩小的趋势，从而增加了系统的自由能，但由于极低温度下的扩散系数接近于零，难于使氮原子向微观缺陷处偏聚而产生富集区；从-196°〇快速回升20°C，相当于低温范围内加热，由于原子扩散驱动力大大增加，极大地促进了氮原子的偏聚，从而形成了微细Fe-N化合物，降低固溶强化效果，增强弥散强化效果，有利于韧性的改善，使冲击韧性提高；晶粒的细化。权利要求1.一种，是通过以下步骤实现的 氮化处理； 齿面超音频淬火； 深冷处理； 低温回火处理。2.根据权利要求I所述的，其中所述的氮化处理是从常温以每小时500-550°C的平均速度升温至500 520°C的氮化温度，氮化I. 5-2. 5小时后，以每小时600-650°C的平均速度冷却至400-450°C保温1_2小时出炉空冷至180_200°C ； 所述的齿面超音频淬火是将专用瓦楞辊SZ水基淬火冷却液浓度控制在3%-3. 5%范围内；调整好感应圈和喷水圈后，将瓦楞辊从180-200°C迅速升温至830-860°C，并将瓦楞辊以7转/分，工进速度为2转/分进行超音频淬火； 所述的深冷处理是空冷瓦楞辊至室温状态后，将瓦楞辊放入_196°C的液态氮作为冷却介质的密封的深冷处理炉内，以一定的冷却速度2-2. 50C /min，冷却瓦楞辊至_196°C，保温8-10小时，出炉回升至20°C -25°C ； 所述的低温回火处理是在250°C _270°C的回火温度下保温6-8小时后出炉空冷至常温。全文摘要本专利技术涉及一种，是通过以下步骤实现的氮化处理；齿面超音频淬火；深冷处理；低温回火处理；本专利技术的有益效果是瓦楞辊的耐磨性、冲击韧性以及尺寸的稳定性比只经过常规热处理的瓦楞辊有明显的提高，使瓦楞辊的使用寿命得到成倍的提高，这对于主要承受滚动疲劳运动的瓦楞辊来说，具有实际意义。文档编号C23F17/00GK102808187SQ20111014533公开日2012年12月5日 申请日期2011年5月31日 优先权日2011年5月31日专利技术者吴小峰 申请人:上海大松瓦楞辊有限公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种瓦楞辊表面深冷处理方法，是通过以下步骤实现的：氮化处理；齿面超音频淬火；深冷处理；低温回火处理。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：吴小峰，
申请(专利权)人：上海大松瓦楞辊有限公司，
类型：发明
国别省市：
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