花毂心轴的加工方法技术

本发明专利技术公开了一种花毂心轴的加工方法，尤指一种取用与花毂心轴最小轴径相当的轴材为材料，然后经模具压挤而在径向上成型有环面，再配合滚牙、热处理等步骤组合成的加工方法，其优点是此制造方法不必车削故不产生废屑，可降低材料及加工成本，并且使加工程序更加简便以符合大量制造所需。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术是关于一种，具体而言，是指一种利用模具挤压的方式，将轴材挤压使其径向形成有环面，而借此构成。请参阅附图说明图1所示，传统的花毂心轴加工方法，是先经取材11后，再依形状车削加工12，滚牙13，然后加以热处理14而制得所要的成品15。请配合参阅图2所示，由于花毂心轴16是穿置在花毂中，二端与轴承接设，所以表面上制设有不同大小的环面17供与轴承配合，这样轴体自身轴向及各环面17必须具有相当精确的同轴度，心轴16才能顺利确实的安装定位，因此在第二个制程(车削加工)中，都是以高精度的NG车床进行车削加工，使心轴16达到预定的精度。然而，切削加工过程中得取较大轴径的轴材，然后将不需要的部分加以削除(如图2的虚线所示，)如此一来，材料成本提高，而且必然产生加工废屑，等于又造成材料的浪费，对于制造成本而言，无疑是极大的浪费，损失。另外，心轴16的二端均制设有环面17，所以车削加工12的过程中需先将一端行车削成型后，取下工作物更换夹持端，然后再做一次车削加工12，如此每一支心轴车削加工12所需的加工动作均得二次才能完成，加工动作繁琐、加工时间长、工作效率无法提升，而反应在制造成本，则是制造成本高无法降低，经济效益较差，故以上加工方法有待改进。有鉴于以往心轴制造时加工动作繁琐，加工效率差，以及制造成本高昂等缺陷，本专利技术的目的是提供一种，其以直接压挤制作的方式，改善传统车削方式，使心轴的制作更加简便，省时，而且所需材料成本较少，不会有加工废屑产生，符合高经济效益的高度专利技术创作。本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的一种，其特征在于其步骤包括有(A).取材，是依照所欲制作的心轴最小轴径，取用与轴径相当的轴材，而轴材长度则略大于心轴的长度；(B).模具挤压，是将轴材置于预定的模具中，且模具内面制设有环空间，而模具互相靠合，便于对心轴材料进行压挤作用，且使材料的径向对应环空间，以变形成为环面；(C).滚牙，是在心轴二端表面上，制设螺纹；(D).热处理，是经高温作用在心轴，使心轴结构强度更为强固。本专利技术有以下积极有益的效果本专利技术的加工方法，利用挤压的方式成型物品，在制作加工的程序上，与传统的车制方式不同，而且不同的制造方法，对于制造成本上有显著的差异，即1、材料成本降低因为利用挤压方式制作心轴2，其所取用的材料轴径与所欲制作的心轴2的最小轴径尺寸相当，而传统加工方法则是取用与心轴2最大轴径尺寸相当的轴材为材料，比较二者的购置成本，本专利技术用较小轴径的轴材，自然具有较低的购置成本。2、无废屑产生，不形成浪费本专利技术所用的加工方法，是利用取材时所多出来的长度，作为变形成为环面21的材料，对心轴2表面根本不进行切削作用，所以不会有废屑产生；反观传统的加工方法，因所取用的轴材尺寸较大于心轴2的尺寸，而且利用车削方式制得心轴2的预定形状、大小，故传统切削方式将形成极大量的废屑，无疑是浪费成本，所以本专利技术确实具有不形成浪费的效益，符合实际需求。3、加工简便，加工成本低由于本专利技术是将轴材置设在模具中，直接由模具挤压成型，而传统的加工方法，则得对轴材二端分别加工，所以一支心轴等于是加工二次。相比较之下，本专利技术对每一支的心轴2的加工工序时间较低，更适合大量制造以降低成本。而依此估算，利用本专利技术制得一支心轴2的加工成本仅约传统方法的三分之一至四分之一，其经济效益相当显著，为传统的加工方法所不及。现以较佳实施例结合附图进行说明图1是传统制造方法的流程图。图2是传统车削方法制得的心轴示意图。图3是本专利技术的制造方法流程图。图4是本专利技术的材料、模具相关示意图。图5是本专利技术模具压挤动作图之一。图6是本专利技术模具压挤动作图之二图号部分11.取材12.车削加工13.滚牙14.热处理15.成品16.心轴17.环面2.心轴21.环面22.环面31.上模32.下模33.侧模34.环空间35.环空间 36.环空间请参阅图3所示，本专利技术是一种，其包括有(A)取材；(B)模具挤压；(C)滚牙；(D)热处理等步骤，以使心轴2成型等，请再配合参阅图4所示，其中取材步骤中所取用的心轴2轴材，是依照心轴2大小所需，以最小轴径的尺寸为取用尺寸，而长度则略大于心轴2的长度。接着请参阅图5、图6所示，将前述的材料置于预定的模具中，该模具主要由上、下模31、32及侧模33所构成，且在模具内面设有环空间34、35、36，当模具靠合时，模具便对心轴2材料进行压挤作用。由于材料二端受到侧模33相向作用力的挤压，将促使材料轴向受到压挤而收缩，而此变形量则凸显于径向上，而使材料的径向产生形变，此时材料径向因有上、下模31、32限止，故材料放径向上的变形量自然被挤压到上、下模31、32内面所开设的环空间34、35中，而由于上、下模31、32所开设的环空间34、35是互相对应，因此在成型后，心轴2的径向上便成型有环面21、22，可供与其他组件结合。而滚牙步骤，是在心轴2二端表面上，制设有螺纹，并借螺纹配合螺母可与车架适当结合定位。至于热处理步骤，其目的则是使心轴2的结构强度更为强固，符合使用需求。本专利技术以创新的加工方式，使花毂心轴的制作成为能够以低的材料成本、更低的加工成本及更简便的加工程序，完成每一支心轴的制作。权利要求1.一种，其特征在于其步骤包括有(A).取材，是依照所欲制作的心轴最小轴径，取用与轴径相当的轴材，而轴材长度则略大于心轴的长度；(B).模具挤压，是将轴材置于预定的模具中，且模具内面制设有环空间，而模具互相靠合，便于对心轴材料进行压挤作用，且使材料的径向对应环空间，以变形成为环面；(C).滚牙，是在心轴二端表面上，制设螺纹；(D).热处理，是经高温作用在心轴，使心轴结构强度更为强固。全文摘要本专利技术公开了一种,尤指一种取用与花毂心轴最小轴径相当的轴材为材料,然后经模具压挤而在径向上成型有环面,再配合滚牙、热处理等步骤组合成的加工方法,其优点是此制造方法不必车削故不产生废屑,可降低材料及加工成本,并且使加工程序更加简便以符合大量制造所需。文档编号B21C23/14GK1174765SQ9711631公开日1998年3月4日 申请日期1997年8月8日 优先权日1997年8月8日专利技术者谢德耀 申请人:谢德耀本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种花毂心轴的加工方法，其特征在于：其步骤包括有：（Ａ）．取材，是依照所欲制作的心轴最小轴径，取用与轴径相当的轴材，而轴材长度则略大于心轴的长度；（Ｂ）．模具挤压，是将轴材置于预定的模具中，且模具内面制设有环空间，而模具互相靠合，便 于对心轴材料进行压挤作用，且使材料的径向对应环空间，以变形成为环面；（Ｃ）．滚牙，是在心轴二端表面上，制设螺纹；（Ｄ）．热处理，是经高温作用在心轴，使心轴结构强度更为强固。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：谢德耀，
申请(专利权)人：谢德耀，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]