本发明专利技术公开了煤作为炼钢压渣剂的用途，使脱磷冶炼不用前倒渣就能直接出钢，缩短了冶炼周期，平均生产周期由原35分钟缩短到25分钟，同时有效降低钢铁料消耗，提高转炉炉衬寿命，实现脱磷炉冶炼半钢的低成本，高效率，节能环保的生产目标，且不影响环境并达到半钢化学成分和温度要求。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及炼钢
，特别涉及。
技术介绍
随着钢铁市场原材料价格的上涨，同时钢铁产品用户对产品质量的不断提高，作为新一代“全三脱”生产エ艺流程可满足冶炼高附加值品种钢的要求。“全三脱”铁水指脱硫、脱磷和脱硅后的铁水。原铁水脱磷エ艺主要在混铁车、铁水罐等内进行。从20世纪初开始，新日铁在名古屋厂，住友在鹿岛厂、川崎制铁在水岛钢铁厂试验专用转炉进行脱磷。到90年代末，转炉脱磷技术日趋成熟，各大公司全面推广应用，纷纷取代混铁车和铁水罐脱磷技木，尤其是日本新日铁君津钢铁厂，在90年代末短时间内把两个炼钢厂的混铁车都改为转炉脱磷。日本1999年投产的住友和歌山厂专门建了ー个转炉脱磷车间，由脱磷转炉专向 脱碳转炉提供脱磷铁水。脱磷转炉吹炼时间短，仅5 6分钟，吹炼过程加入白灰、轻烧、矿石和萤石等辅料进行造渣、脱硅和脱磷，且其脱磷作用主要依靠炉渣中较高的FeO含量，加大炉渣与铁水之间的接触面积进行快速的脱磷，实际生产过程中脱磷转炉炉渣FeO过高，渣钢反应不平衡。渣中FeO控制偏高给脱磷炉冶炼带来许多问题，例如铁耗高，加入脱磷炉的矿石基本未还原，全部损失在炉渣中；降低炉渣脱硫能力；污染环境，由于渣钢反应不平衡，渣中较高的FeO在出半钢或半钢运输过程中与半钢碳反应产生大量红烟。脱磷冶炼总要前倒渣，严重影响脱磷周期；半钢吹炼结束后由于渣泡容易发生喷溅存在一定安全隐患等。脱磷炉在吹炼结束出钢操作之前会由于炉渣中FeO含量较高(TFe达到16%)无法直接出钢，需要进行前倒渣，然后再出钢，如此既影响冶炼周期和生产节奏，同时提高了钢铁料消耗，炼钢成本増加。但是，目前采用转炉脱磷エ艺的“全三脱”冶炼エ艺为国内首家采用，虽然日本技术已经成熟，但由于其保密性，关于脱磷炉吹炼结束抑制渣泡的操作规范还未见报道。国内钢厂常规冶炼一般采用含碳改质剂、镁碳球等进行压渣以及渣改制，对于常规冶炼效果较好，但由于脱磷炉脱磷操作FeO含量较高，脱磷反应温度低等原因造成寻常压渣剂无法达到抑制渣泡的目的。通常转炉脱磷吹炼结束后需向前摇至78°C左右向渣罐内倒渣，倒渣至转炉角度90°C时结束倒渣进行出钢。这种操作方法不仅影响转炉冶炼周期3-5分钟，同时也造成钢铁料的极大浪费。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种煤作为炼钢压渣剂的用途，解决了脱磷转炉出钢之前必须前倒渣的问题。为解决上述技术问题，本专利技术提供了煤作为炼钢压渣剂的用途，该压渣剂以煤为基；进ー步地,所述煤粉为动カ煤；进ー步地，所述煤粉的全水的质量百分含量在20%以下；进ー步地，所述煤粉的可燃基挥发分的质量百分含量20%以上，40%以下； 进ー步地,所述煤粉的粒径为30mm到50mm ；为解决炼钢中脱磷冶炼时总要前倒渣，严重影响脱磷周期的问题，本专利技术还提供了抑制钢渣泡的方法，控制转炉温度降低8-ll°C，每炉多加冷却剂约0. 5到0. 8吨，供氧开吹前期30000-35000Nm3/h，开吹2_3分钟后调整为20000-25000Nm3/h直至吹炼结束；在脱磷吹炼结束后，向转炉内加入所述压渣剂；进ー步地，所述冷却剂为烧结矿； 本专利技术涉及，通过降低终渣FeO含量，使脱磷冶炼不用前倒渣就能直接出钢，极大地缩短冶炼周期，平均生产周期由原35分钟缩短到25分钟，同时有效降低钢铁料消耗，提高转炉炉衬寿命，实现脱磷炉冶炼半钢的低成本，高效率，节能环保的生产目标，且不影响环境并达到半钢化学成分和温度要求。具体实施例方式本专利技术提供的脱磷炉压渣剂，以煤粉为基，所述煤粉为动カ煤，所述煤粉的全水的质量百分含量Mt ^ 20%，所述煤粉可燃基的挥发分的质量百分含量20% ^ Vdaf ^ 40%，煤粉的粒径为30mm到50mm，并压制成球。在本实施方式中，结合300t脱磷转炉的特点以及铁水条件，转炉供氧强度，氧枪枪位，氧耗和辅原料加入等情况，加入不同重量的本专利技术提供的压渣剂，可将脱磷转炉终渣全铁控制在10%以下，并实现转炉快速出钢。脱磷转炉装废钢和兑铁操作后，按照相应的枪位控制和加料模式进行操作，控制转炉温度降低8-11 V,每炉多加烧结矿约0. 5-0. 8吨，供氧流量开吹前期为30000-35000Nm3/h,开吹2_3分钟后调整为20000-25000Nm3/h直至吹炼结束供氧时间5_6分钟。吹炼结束提枪，提枪后加入所述压渣剂200-300kg，如果铁水硅含量较高，可分两批次加入，加入后无需前倒渣，直接将转炉摇至炉后出钢。实施例I冶炼半钢；入炉废钢重量为25. 85吨，铁水重量295. 2吨，铁水C含量4. 33%，Si含量 0. 26%, S 含量 0. 001%, P 含量 0. 0793%, Mn 含量 0. 0201%,铁水温度 1344°C。操作方案该炉次留渣量3吨，加入脱碳炉返回渣6吨，白灰加入3.0吨，轻烧加入I.02吨，烧结矿加入3. 92吨，冷固球団加入3. 0吨，萤石加入0. 502吨。转炉氧枪提枪后加入所述压渣剂245kg，不用进行出钢前的倒渣操作，直接出钢。转炉采用该操作法后可避免转炉前倒渣(转炉倾角88°C)，而直接摇至炉后出钢。终点情况终点C为3. 42%，P为0. 0323%,温度为1346°C ;终点控制良好，全部命中目标，脱磷率59. 3%。实施案例2冶炼半钢入炉废钢重量为25. 59吨，铁水重量为296. 19吨，铁水C含量为4. 36%，Si含量为0. 46%，P含量为0. 085%,Mn含量为0. 24%，S含量为0. 002%，铁水温度为1360°C。操作方案该炉次留渣量3吨，加入脱碳炉返回渣6吨，白灰加入5. 639吨，轻烧加入2. 271吨，烧结矿加入9. 69吨，冷固球団加入6. 122吨，萤石加入0. 285吨。转炉氧枪提枪后加入所述压渣剂238kg，不用进行出钢前的倒渣操作，直接出钢。终点情况终点C为3. 49%，P为0. 027%，温度为1343°C，渣中TFelO. 7%，终点控制良好，全部命中目标，脱磷率68. 2%。本专利技术使用煤作为炼钢压渣剂，通过降低终渣FeO含量，使脱磷冶炼不用前倒渣就能直接出钢，极大地缩短冶炼周期，平均生产周期由原35分钟缩短到25分钟；有效降低钢铁料消耗，提高转炉炉衬寿命，实现脱磷炉冶炼半钢的低成本，高效率，节能环保的生产目标，且不影响环境并达到半钢化学成分和温度要求。 最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本专利技术的技术方案而非限制，尽管參照实例对本专利技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本专利技术的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本专利技术技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本专利技术的权利要求范围当中。权利要求1.煤作为炼钢压渣剂的用途。2.如权利要求I所述的煤作为炼钢压渣剂的用途，其特征在于其特征在于该压渣剂以煤粉为基。3.如权利要求I或2所述的煤作为炼钢压渣剂的用途，其特征在于所述煤粉为动力煤。4.如权利要求I至3任一项所述的煤作为炼钢压渣剂的用途，其特征在于所述煤粉的全水的质量百分含量在20%以下。5.如权利要求I至4任一项所述的煤作为炼钢压渣剂的用途，其特征在于所述煤粉的可燃基挥发分的质量百分含量20%以上,40%以下。6.如权利要求I至5任一项所述的煤作为炼钢压渣剂的用途，其特征在本文档来自技高网...
【技术保护点】
煤作为炼钢压渣剂的用途。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：闫占辉，王毅，罗伯钢，张新国，吴耀春，裴培，赵长亮，白艳江，曾立，王莉，
申请(专利权)人：首钢京唐钢铁联合有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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