全自动蓄电池极板立式包板配组一体机制造技术

本实用新型专利技术是一种全自动蓄电池极板立式包板配组一体机，包括机箱、隔板送料装置、供板及包板机构、极板输送装置、极群配组机构及极群配组分隔输送装置组成，通过采用全新的裁剪包正极板的隔板压痕剪切机构，以及向包板机构提供正负极板的立式供板机构等技术方案，实现了隔板送料、压痕、剪切，极板的配送、包板、极群配组以及极群组的分隔输送自动运行，整个工序在一个完全密闭的机箱内完成，全程实现了无尘化生产，提高了生产效率和产品质量。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及蓄电池制造，尤其是对蓄电池所采用的卷装超细短纤维玻璃棉 (AGM)隔板进行压痕剪切，然后将其与蓄电池极板相包并组装成极群组，再将极群组转移到下道工序的包板配组一体机。技术背景在铅酸蓄电池生产中，为了增加蓄电池的容量，大多采用多片正负极板组装而成， 而为了解决蓄电池的电解液不外溢漏，又能确保蓄电池的正负极板绝缘，通常采用吸水性极强的超细短纤维玻璃棉隔板(AGM)来间隔正负极板，所以在蓄电池的组装生产中有一道工序，常称“叠板”或“包板”工序。目前(AGM)隔板有两种包装方式，一种是以卷装的形式包装，另一种是按生产工艺要求裁成片的包装。以人工用片状隔板来包板为例先取一片负极板，再将(AGM)隔板对齐放在负板上，(一般工艺要求隔板宽度大于2 — 8 mm，高出极板 3 — 8 mm),再将正极板平放在隔板上，隔板顺正极板的底边向上折包,将隔板包好后，再将一片负极板叠放在隔板上，就这样至达到工艺片数的要求，组装成极群组，一般极群组配组都要求负极板比正极板多一片。从以上可知，包板就是采用隔板将正负极板隔离开，防止正负极的短路及电解液溢漏。在包板过程中严禁正负极板物质的相互污染和铅尘对隔板的污染，包板质量对电池容量和使用寿命有着直接的影响。目前我国大多数蓄电池生产厂家都是采用人工或半自动包板设备来完成包板工序，其生产效率低、质量差，铅尘对操作工人和环境污染大。现有的包板设备体积较大，所占空间大，辅助人员多，由于采用水平叠包，极群高时容易造成极群偏斜；由于包板设备体积和包板速度问题，很难将包板设备与装配流水线即时配套，需提前生产，而在后续生产中还存在对极群的运输与再包装问题。从包板工序到组装工序的过程中，由于极板、隔板、极群组不能密封生产和运输，各生产环节中都不可避免的会对生产操作人员和环境造成危害。
技术实现思路
本技术针对现有蓄电池包板设备和工序中存在的问题，提供一种全自动蓄电池极板立式包板配组一体机，它全面替代人工操作，实现隔板压痕、剪切、送料以及极板配送、包板、极群配组生产的自动化运行。本技术采取的技术方案是一种全自动蓄电池极板立式包板配组一体机，包括机箱、隔板送料装置、供板及包板机构、极板输送装置、极群配组机构及极群配组分隔输送装置，其特征在于—个用于裁剪包正极板的隔板压痕剪切机构，设有底板和导向定位槽，底板上方由送料滚轮组成隔板送料装置，隔板送料装置后部连接隔板压痕装置，隔板压痕装置后部连接剪切刀构成的隔板剪切装置，设在机箱内的主机体内；一个向包板机构提供正负极板的立式供板机构，采用轨道倾斜状槽式送板结构， 由底板和支撑挡板形成轨道槽，在轨道槽的一端设有振动送料器，轨道槽两侧的光轴上通过滑块设置重力跟随装置，正极板下料机构与负极板下料机构分设在隔板压痕剪切机构的前、后端。所述的包板机构与正极板下料机构合用一个支架总成。所述的极板输送装置为极板单片步进输送装置，由电机带动的链条、齿板构成链轮传动。所述的极群配组分隔输送装置采用闸道输送结构，闸道输送由设在侧挡板之间的闸道双轨，以及设在闸道前端的重力跟随块和滑轮式间隔跟随机构构成。 所述机箱的正反两面分别设有加料口和出料口，机箱上部设有隔板箱，下侧部设有抽风口。本技术的特点和有益效果是①通过上述技术方案，结合数控技术实现隔板送料、压痕、剪切；极板的配送、包板、极群配组以及极群组的分隔输送自动运行，操作人员只需按照生产工艺要求设定参数并按机器的提示添加极板或隔板，就可以实现完全自动化生产。②由于整个包板工序、极群配组和输送工序，都在一个完全密闭的机箱内完成，将加料口与出料口分设于机箱正反面，在机箱侧面的下部设置抽风口，全程实现了无尘化生产， 最大限度的控制了铅尘对环境的污染，减少了操作人员接触铅和玻璃纤维的机会，对操作工人健康的危害大大的降低。③利用机箱正反面，将进、出工序分开，互不影响，节省了极群的运输包装与搬运工序，提高了生产效率。④本机采用的立式极板供板、包板机构，可精准定位包板数据，从而极大地提高了产品质量。附图说明图I是本技术实施例的整体结构示意图；图2是本技术的隔板压痕剪切机构示意图；图3是向包板机构提供极板的立式供板机构示意图；图4是本技术的步进输送及极群配组分隔输送装置示意图。图中标号分别表示1_隔板，2-隔板箱，3-负极板下料机构，4-机箱，5-负极板送料机构，6-主机体，7-支架，8-单片步进输送装置，9-极群配组分隔输送装置，10-正极板送料机构，11-正极板下料机构，12-隔板剪切装置，13-隔板压痕装置，14-隔板送料装置，15-底板，16-导向定位槽，17-送料滚轮，18-电机传动轴，19-轴支架，20-极板高度定位板，21送板模，22-支撑挡板，23-轴支架，24-底板，25-振动送料器，26-重力跟随装置， 27-滑块，28-汽缸，29-定模调整板，30-回位弹簧，31-调整支架，32-联动拉杆，33-重力跟随块，34-间隔跟随机构，35-极板推杆，36-极群配组机构，37-推进汽缸，38-极板输送护栏，39-轴承座，40-齿板，41-链条，42-减速器，43-电机，44-上滑道，45-下滑道，46-侧挡板。具体实施方式如图I所示，本技术主要由机箱4，隔板送料的隔板I、隔板箱2，供板及包板机构所包含的正极板下料机构11、负极板下料机构3、正极板送料机构10、负极板送料机构5、 主机体6、支架7以及极板单片步进输送装置8、极群配组分隔输送装置9等机构组成。其中，在机箱4的正反两面分别设有加料口和出料口，机箱4上部是隔板箱2，下侧部设有抽风口，在机箱4的中部设支架7，支架7上方装设主机体6，主机体6的一端是正极板下料机构11、正极板送料机构10和极群配组分隔输送装置9，主机体6的另一端连接负极板下料机构3和负极板送料机构5，支架7的下方设置负极板单片步进输送装置8，本机所述的各装置和机构均集中装设于机箱4内形成一个整体。图2所示为用于裁剪包正极板的隔板压痕剪切机构的示意，它设在机箱4内支架 7上部主机体6内，包括底板15、导向定位槽16和隔板送料装置14，隔板送料装置14后部连接隔板压痕装置13，隔板压痕装置13后部连接剪切刀构成的隔板剪切装置12，在主机体 6内隔板送料装置14下方是一对送料滚轮17，送料滚轮17的主动轮通过电机传动轴18和传动皮带带动。图3所示为向包板机构提供极板的立式供板机构，它采用轨道倾斜状槽式的送板结构，包括底板24、支撑挡板22形成的轨道槽和振动送料器25、重力跟随装置26，振动送料器25设在轨道槽的一端，重力跟随装置26通过滑块27在轨道槽两侧的光轴上滑动。由轴支架19、极板高度定位板20、送板模21、定模调整板29、回位弹簧30、汽缸28、调整支架 31、联动拉杆32等结构件组成极板下料机构，其中正极板下料机构11与负极板下料机构 3的结构基本相同，正极板下料机构11与负极板下料机构3分设在图2所示主机体6内隔板压痕剪切机构的前、后端。本技术的包板机构与正极板下料机构11合用一个支架总成，采用极板单片返推入模结构。图4是本技术的步进输送及极群配组分隔输送装置示意，其中本机的极板输送装置为极板单片步进输送装置8，采用电机43通过减速器42带本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种全自动蓄电池极板立式包板配组一体机，包括机箱、隔板送料装置、供板及包板机构、极板输送装置、极群配组机构及极群配组分隔输送装置，其特征在于：一个用于裁剪包正极板的隔板压痕剪切机构，设有底板（15）和导向定位槽（16），底板（15）上方由送料滚轮（17）组成隔板送料装置（14），隔板送料装置（14）后部连接隔板压痕装置（13），隔板压痕装置（13）后部连接剪切刀构成的隔板剪切装置（12），设在机箱（4）内的主机体（6）内；一个向包板机构提供正负极板的立式供板机构，采用轨道倾斜状槽式送板结构，由底板（24）和支撑挡板（22）形成轨道槽，在轨道槽的一端设有振动送料器（25），轨道槽两侧的光轴上通过滑块（27）设置重力跟随装置（26），正极板下料机构（11）与负极板下料机构（3）分设在隔板压痕剪切机构的前、后端。

【技术特征摘要】
1.一种全自动蓄电池极板立式包板配组一体机，包括机箱、隔板送料装置、供板及包板机构、极板输送装置、极群配组机构及极群配组分隔输送装置，其特征在于一个用于裁剪包正极板的隔板压痕剪切机构，设有底板(15)和导向定位槽(16)，底板(15)上方由送料滚轮(17)组成隔板送料装置(14)，隔板送料装置(14)后部连接隔板压痕装置(13)，隔板压痕装置(13)后部连接剪切刀构成的隔板剪切装置(12)，设在机箱(4)内的主机体(6)内；一个向包板机构提供正负极板的立式供板机构，采用轨道倾斜状槽式送板结构，由底板(24 )和支撑挡板(22 )形成轨道槽，在轨道槽的一端设有振动送料器(25 )，轨道槽两侧的光轴上通过滑块(27 )设置重力跟随装置(26 )，正极板下料机构(11)与负极板下料机构(3 ) 分设在隔板压痕剪切机构的...

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋延奇，蒋若昆，
申请(专利权)人：蒋延奇，蒋若昆，
类型：实用新型
国别省市：