一种用于提炼五氧化二钒的脱碳及焙烧装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种用于提炼五氧化二钒的脱碳及焙烧装置，包括炉体，保温层、温度传感器、氧气传感器、安全阀、排气阀、进料口、出料口、带喷气孔的气管、气源切换阀、气源；气源为压力空气和富氧；气管至少为一组，每根或/和每组气管与气源之间连接气源切换阀，气管分层布置，相邻两气管之间的净间距为5-80厘米；温度传感器、氧气传感器、排气阀的电气控制部分、气源切换阀的电气控制部分均与中央控制单元电连接，中央控制单元设置人机对话单元。本实用新型专利技术与现有技术相比具有以下优点：能对焙烧装置内各细小单元物料按工艺要求供气，从而准确控制物料温度及反应气氛。提高焙烧转化率；自动化程度高、劳动强度小、运行成本低、能耗小。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及从含钒物料中提炼五氧化二钒的设备或装置，特别是涉及一种用于提炼五氧化二钒的脱碳及焙烧装置。
技术介绍
从含钒物料如含钒石煤中提炼五氧化二钒，脱碳及焙烧是一道重要的工序，目前常用的脱碳及焙烧装置为平窑、立窑、回转窑、隧道窑。其不足之处物料的脱碳及焙烧温度及反应气氛不易控制，焙烧转化率不高，自动化程度低，劳动强度大，运行成本高，能耗高。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种物料的脱碳及焙烧温度 及反应气氛容易控制、自动化程度高、劳动强度低，节约能源、节约设备和运行成本、能够提高钒转换率的用于提炼五氧化二钒的脱碳及焙烧装置。本技术的目的通过下述技术方案予以实现包括炉体，保温层、温度传感器、氧气传感器、安全阀、排气阀、进料口、出料口、带喷气孔的气管、气源切换阀、气源；所述气源为压力空气和富氧；所述气管至少为一组，每根或/和每组气管与气源之间连接气源切换阀，所述气管在焙烧装置内腔分层布置，相邻两气管之间的净间距为5-80厘米；所述温度传感器、氧气传感器、排气阀的电气控制部分、气源切换阀的电气控制部分均与中央控制单元电连接，中央控制单元设置人机对话单元。所述气管的横截面为非圆形的结构；气管的顶部安装温度传感器，温度传感器的下方设置气室，气室的两侧和底部的管壁上设置喷气孔；所述每根或/和每组气管上的喷气孔的孔径大小及其布置，根据其所处在的位置不同而不同。所述气管上设置的气室的个数至少为一个，当气室的个数为两个或者两个以上时，相邻气室之间通过隔板物理隔开，每个气室通过气源切换阀独立连接到气源。所述气管的侧面设置能够改变物料流动方向的翼板。所述气管与气源切换阀之间平行串联供气阀和脉冲供气阀，即供气阀和脉冲供气阀为并联结构；供气阀和脉冲供气阀的电气控制部分与中央控制单元电连接。所述排气阀布置在炉体的顶部、底部和侧面，排气阀进气口位置设过滤粉尘装置；排气阀的电器控制部分与中央控制单元电连接，排气阀的打开或者关闭，均通过中央控制单元中的程序控制。所述炉体内设置气管的支撑结构。与现有技术相比，本技术具有以下优点能对焙烧装置内各细小单元物料按工艺要求供气，从而准确控制物料温度及反应气氛，能够显著提高钒转化率；自动化程度高、劳动强度小、运行成本低、能耗小。附图说明图I为本技术一实施例结构示意图。图2为图I的A-A剖视放大图。图中1-保温层，2-温度传感器，3-排气阀，4-安全阀，5-进料口，6-氧气传感器，7-炉体，8-供气阀，9-脉冲供气阀，10-气源切换阀，11-出料口，12-气管，13-喷气孔，14-气室、15-隔板、16-翼板。具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术作进一步说明参见附图，所述装置包括炉体7，保温层I、温度传感器2、氧气传感器6、安全阀4、排气阀3、进料口 5、出料口 11、带喷气孔的气管12、气源切换阀10、气源；所述气源为压力空气和富氧；所述气管12至少为一组，每根或/和每组气管12与气源之间连接气源切换阀10，所述气管12在焙烧装置内腔分层布置，相邻两气管12之间的净间距为5-80厘米；所述温度传感器2、氧气传感器6、排气阀3的电气控制部分、气源切换阀10的电气控制部分均与中央控制单元电连接，中央控制单元设置人机对话单元。所述气管12的横截面为非圆形的结构；气管12的顶部安装温度传感器2，温度传感器2的下方设置气室14，气室14的两侧和底部的管壁上设置喷气孔13 ;所述每根或/和每组气管12上的喷气孔13的孔径大小及其布置，根据其所处在的位置不同而不同。所述气管12上设置的气室14的个数至少为一个，当气室14的个数为两个或者两个以上时，相邻气室14之间通过隔板15物理隔开，每个气室14通过气源切换阀(10)独立连接到气源。所述气管12的侧面设置能够改变物料流动方向的翼板(16)。所述气管12与气源切换阀10之间平行串联供气阀8和脉冲供气阀9，即供气阀8和脉冲供气阀9为并联结构；供气阀8和脉冲供气阀9的电气控制部分与中央控制单元电连接。所述排气阀3布置在炉体7的顶部、底部和侧面，排气阀进气口位置设过滤粉尘装置；排气阀3的电器控制部分与中央控制单元电连接，排气阀3的打开或者关闭，均通过中央控制单元中的程序控制。所述炉体7内设置气管12的支撑结构。支撑结构采用成熟的现有技术制作。所述中央控制单元，采用现有技术，包括了中央处理器、存贮器、专用软件和接口。所述中央控制单元，采用现有技术，包括了显示器、键盘鼠标、声光显示或报警等。所述温度传感器2、排气阀3、氧气传感器6、供气阀8、脉冲供气阀9和气源切换阀10，均采用现有技术的产品，均为电控的。所述安全阀4，采用现有技术的产品。所述进料口 5和出料口 11采用成熟的现有技术制作。在附图I中，温度传感器2、排气阀3、氧气传感器6、供气阀8、脉冲供气阀9和气源切换阀10的数量均为多个，为了保证图面清晰，每种只有一个作为代表与中央控制单元连接，其他的线条省略。为了实施例的叙述方便，我们定义并联的供气阀8和脉冲供气阀9为供气阀门组。实施例I :本技术的装置的炉体7外设置保温层1，进料口 5，出料口 11。炉体7内安装有温度传感器2、氧气传感器6和带喷气孔的气管12。所述气管12均分层水平布置，同层相邻两气管12之间的净间距为16厘米。每层之间净间距为10厘米，气管12布置的最上一层的喷气孔13的孔径为I. 5毫米，平均每10平方厘米设置一个喷气孔13，中间位置稍紧密，向下逐层气管12上的喷气孔13的孔径减少0. 2毫米，最小至0. I毫米。从上至下每二层气管12并联在一起为组，每组的气管12连接到同一供气阀门组，然后通过气源切换阀10连接到气源。温度传感器2、氧气传感器6、排气阀3的电气控制部分、气源切换阀10的电气控制部分均与中央控制单元电连接，中央控制单元设置人机对话单元。实施例2 在实施例I的基础上，气管12设二个气室14，每个气室14单独连接到对应的供气阀门组，然后通过气源切换阀10连接到气源。实施例3 在实施例I的基础上，炉内中部二分之一的部分，气管12设4个气室14，每个气室14单独连接到对应的供气阀门组，然后通过气源切换阀10连接到气源。实施例4 在实施例I的基础上，所有气管12并联起来，连接到同一供气阀门组，然后通过气源切换阀10连接到气源。实施例5-8 在实施例1-4的基础上，焙烧装置顶部、底部及侧面设排气阀，每I. 5平方米一个，排气阀进气口位置设过滤粉尘装置，排气阀按设定程序开闭。实施例9-16 :在实施例1-8的基础上，气管12上设置改变物料运动方向的翼板16。本技术的装置还可以用于冶炼其他矿物，进行脱碳、脱其他杂质、焙烧、煅烧、烧结等工艺处理。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.ー种用于提炼五氧化ニ钒的脱碳及焙烧装置，包括炉体(7)，保温层(I)、温度传感器(2)、氧气传感器(6)、安全阀(4)、排气阀(3)、进料ロ(5)、出料ロ(11)、带喷气孔的气管(12)、气源切换阀(10)、气源；所述气源为压カ空气和富氧；所述气管(12)至少为ー组，每根或/和每组气管(12)与气源之间连接气源切换阀(10)，其特征在于所述气管(12)在焙烧装置内腔分层布置，相邻两气管(12)之间的净间距为5-80厘米；所述温度传感器(2)、氧气传感器(6)、排气阀(3)的电气控制部分、气源切换阀(10)的电气控制部分均与中央控制単元电连接，中央控制单元设置人机对话单元。2.根据权利要求I所述的用于提炼五氧化ニ钒的脱碳及焙烧装置，其特征在于所述气管(12)的横截面为非圆形的结构；气管(12)的顶部安装温度传感器(2)，温度传感器(2)的下方设置气室(14)，气室(14)的两侧和底部的管壁上设置喷气孔(13);所述每根或/和每组气管(12)上的喷气孔(13)的孔径大小及其布置，根据其所处在的位置不同而不同。3.根据权利要求2所述的用于提炼五氧化ニ钒的脱碳及焙烧装置，其特征在于所述气管(12)上设置的气室(14)的个数至少为ー个，当气室(14)的个数为两个或者两个以上时，相邻气室(14)之间通过隔板(15)物理隔开，每个气室(14)通过气源切换阀(10)独立连接到气源。4.根据权利要求2或3所述的用于提炼五氧化ニ钒的脱碳及焙烧装置，其特征在于所述气管(12)的侧面设置能够改变物料流动方向的翼板(16)。5.根据权利要求I或2或3所述的用于提炼五氧化ニ钒的脱碳及焙烧装置，...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭武星，彭周雅柔，
申请(专利权)人：彭武星，
类型：实用新型
国别省市：