本发明专利技术公开了一种铁氧体磁芯坯体的制造方法，包括：（1）将70%~95%的铁氧体粉料和5%~30%的粘结剂进行混炼成泥料，冷却至室温后，破碎成Ф3~8mm的物料，其中，铁氧体粉料包括60%~70%的氧化铁，10%~20%的氧化镍，2%~10%的氧化铜，15%~25%的氧化锌；粘结剂包括石蜡40%~80%、聚乙烯5%~25%、聚丙烯5%~25%、邻苯二甲酸二辛酯1%~3%、邻苯二甲酸二丁酯1%~3%和油酸2%~8%；（2）在120~220℃下，将物料加热熔化，在50~150Bar的压力下将熔融的物料注入模腔中；（3）模腔填充后，物料中的热量通过模具传导出去，打开模具，取出已固化的铁氧体磁芯坯体。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及铁氧体磁芯的制造，特别是涉及一种。
技术介绍
传统磁芯的生产工艺技术主要是干压成型法，该方法的缺点是成型产品的形状有 较大限制，模具造价较高，坯体强度低，坯体内部致密性不一致，组织结构的均匀性相对较差等，又由于磁芯的芯柱一般为圆柱形，干压不能一次性完成，需要先压成方柱形，再用车床加工成圆柱形,这样不仅增加工序,而且增加了生产成本和时间,对产品的一致性也没有保证。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是弥补现有干压成型技术的不足，提出一种，所述方法能够生产出符合要求的产品，实现干压成型技术与注射成型技术互补。本专利技术的技术问题通过以下的技术方案予以解决 一种铁氧体磁芯坯体的制造方法，依次包括如下步骤 Cl)将重量百分比为709Γ95%的铁氧体粉料和重量百分比为59Γ30%的粘结剂进行混炼成泥料，冷却至室温后，破碎成Φ3 8πιπι的物料，为注射成型做准备；其中，所述铁氧体粉料包括如下重量百分比的组分60°/Γ70%的氧化铁，10°/Γ20%的氧化镍，2°/Γ Ο%的氧化铜，15% 25%的氧化锌；所述粘结剂包括如下重量百分比的组分石蜡40% 80%、聚乙烯5% 25%、聚丙烯5% 25%、邻苯二甲酸二辛酯1% 3%、邻苯二甲酸二丁酯1% 3%和油酸2% 8% ； (2)在12(T220°C下，将所述物料在注塑机料筒里加热熔化，在5(Tl50Bar的压力下将熔融的物料注入模腔中，填充模腔； (3)模腔填充后，物料中的热量通过模具传导出去，打开模具，取出已固化的坯体，即为所述铁氧体磁芯坯体。一种铁氧体磁芯的制造方法，包括如下步骤 将经权利要求I所述的制造方法制备得到的铁氧体磁芯坯体，依次经过溶剂脱脂、热脱脂和烧结得到所述铁氧体磁芯； 所述溶剂脱脂依次包括泡油、晾干和烘干，所述泡油以煤油作为溶剂，溶解温度为3(T90°C，时间为5 20小时，以除去部分粘结剂； 所述热脱脂在以O. 3^1. (TC /min的升温速度升温至15(T450°C条件下进行，以除去更多的粘结剂。优选地，所述烧结包括 升温阶段缓缓升温，以升温速率O. 3^1. (TC /min使温度从室温缓缓升至40(T50(TC，待粘结剂排出后，以升温速率I. (Γ2. (TC /min，继续升温至85(T950°C ；坯件逐渐收缩阶段以升温速率O. 5^1. 5°C /min继续升温至102(Tll0(rC ； 保温阶段在所述102(Γ1100 下保温O. 5 I. 5h ； 降温阶段磁芯烧好后，进行降温，冷却速率为O. 5^2. (TC /min。优选地，所述溶剂脱脂、热脱脂和烧结均是在自然空气中进行的。本专利技术与现有技术对比的有益效果是本专利技术采用注射成型工艺很好地解决了不同形状(例如圆柱型、跑道型、椭圆型等)的铁氧体磁芯成型的问题，对产品的一致性也有保证，具有生产效率高，可以一模十几个甚至几十个，自动化程度较高，人工少等优点，且产品的密度大、密度均一，通过本专利技术的方法成型的铁氧体磁芯其密度为5. 25g/cm3，而干压成型的磁芯的密度为5. 10g/cm3 ;通过本专利技术的方法成型的铁氧体磁芯力学强度高，注射磁芯摆折为25N，芯折大于50N，而干压成型的磁芯摆折为15N，芯折为38N。附图说明图I为本专利技术的铁氧体磁芯的制造方法工艺流程图。具体实施例方式下面对照附图和结合优选具体实施方式对本专利技术进行详细的阐述。本专利技术提供一种铁氧体磁芯坯体的制造方法，在一个实施例中，依次包括如下步骤 (1)将70°/Γ95%的铁氧体粉料和5°/Γ30%的粘结剂进行混炼成泥料，冷却至室温后，破碎成Φ3 8πιπι的物料，为注射成型做准备；其中，所述铁氧体粉料包括如下重量百分比的组分60% 70%的氧化铁，10% 20%的氧化镍，2% 10%的氧化铜，15% 25%的氧化锌；所述粘结剂包括如下重量百分比的组分石蜡40% 80%、聚乙烯5% 25%、聚丙烯5% 25%、邻苯二甲酸二辛酯1% 3%、邻苯二甲酸二丁酯1% 3%和油酸2% 8% ； (2)在12(T220°C下，将所述物料在注塑机料筒里加热熔化，在5(Tl50Bar的压力下将熔融的物料注入模腔中，填充模腔； (3)模腔填充后，物料中的热量通过模具传导出去，打开模具，取出已固化的坯体，即为所述铁氧体磁芯坯体。其中，破碎成Φ3 8mm的小块物料更容易进入注塑机料筒注射成型；为了将物料注入模腔中，将物料在注塑机料筒里加热熔化，通过螺杆的往复运动来聚集、均匀化和加压物料，成型过程实际发生在螺杆往前推，把熔融物料注入模腔中，流体从喷嘴出来经过浇道、流道和浇口进而填充模腔，其中的工艺参数设置依赖于铁氧体粉料的特性、粘结剂的组成、物料的粘度、模具设计和注塑机的工作状况等，物料在料筒内受到外部加热器和螺杆机械化的热作用，物料的加热温度和时间应充足以让其彻底完全塑化，成型过程中，应快速控制增大压力把物料注入模腔中，专利技术人在经过大量的实验基础上，选出当在12(T220°C下将物料在注塑机料筒里加热熔化，在5(Tl50Bar的压力下将熔融的物料注入模腔中，填充模腔，熔体流速随模腔压力增大而减小，当混合料在模具中冷却下来时，充填过程结束，模腔填充之后，物料中的热量通过模具传导出去，打开模具，取出已固化的坯体。本专利技术还提供一种铁氧体磁芯的制造方法，图I是阐明本专利技术的工艺流程图，其具体包括如下步骤将经上述实施例的制造方法制备得到的铁氧体磁芯坯体，依次经过溶剂脱脂、热脱脂和烧结得到所述铁氧体磁芯； 所述溶剂脱脂依次包括泡油、晾干和烘干，所述泡油以煤油作为溶剂，溶解温度为3(T90°C，时间为5 20小时，以除去部分粘结剂； 所述热脱脂在以O. 3^1. (TC /min的升温速度升温至15(T450°C条件下进行，以除去更多的粘结剂。其中，溶剂脱脂是指溶剂渗透到坯体内部，将坯体内粘结剂中的可溶解成分溶解出来的过程。溶剂脱脂不能溶出全部的粘结剂，只是在溶解大部分的粘结剂后，形成连通孔隙的网络，在以后的热脱脂中可缩短升温和保温时间，以达到减少总的脱脂时间的目的，溶 解脱脂的特点是温度低，在粘结剂软化点之下进行脱脂，可保证坯体不变形。溶剂选择一般是单一溶剂一步溶解，为缩短脱脂时间，需对各种溶剂溶解速度进行筛选，专利技术人在经过大量实验的基础上，选择采用煤油作为溶剂，溶解温度在3(T90°C，时间在5 20小时。溶剂脱脂装置由水浴锅、水浴箱和加热温度控制系统组成。将坯体浸没在盛满煤油的水浴锅中，通过水浴箱底部电阻丝加热，水浴箱中的水达到一定的温度，使得水浴锅中的煤油的温度升至3(T90°C，溶解粘结剂中的石蜡组元，达到初步脱脂的目的。热脱脂是将坯体在空气中加热到粘结剂组分挥发或者分解的温度，使得粘结剂受热分解发生物态变化，转变为气态物质，达到脱脂的目的。在温度较低时，实现部分蒸发脱除，温度升至粘结剂分解温度之上，发生分解反应，脱除更多的粘结剂。专利技术人在经过大量的实验证明热脱脂在以O. 3^1. (TC /min的升温速度升温至15(T450°C条件下进行时，产品不易产生变形或者缺陷。在一个优选的实施例中，所述烧结包括 升温阶段缓缓升温，以升温速率O. 3^1. (TC /min使温度从室温缓缓升至4本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种铁氧体磁芯坯体的制造方法，其特征在于，依次包括如下步骤 (1)将重量百分比为709Γ95%的铁氧体粉料和重量百分比为59Γ30%的粘结剂进行混炼成泥料，冷却至室温后，破碎成Φ3 8πιπι的物料，为注射成型做准备；其中，所述铁氧体粉料包括如下重量百分比的组分60°/Γ70%的氧化铁，10°/Γ20%的氧化镍，2°/Γ Ο%的氧化铜，15% 25%的氧化锌；所述粘结剂包括如下重量百分比的组分石蜡40% 80%、聚乙烯5% 25%、聚丙烯5% 25%、邻苯二甲酸二辛酯1% 3%、邻苯二甲酸二丁酯1% 3%和油酸2% 8% ； (2)在12(T220°C下，将所述物料在注塑机料筒里加热熔化，在5(Tl50Bar的压力下将熔融的物料注入模腔中，填充模腔； (3)模腔填充后，物料中的热量通过模具传导出去，打开模具，取出已固化的坯体，即为所述铁氧体磁芯坯体。2.一种铁氧体磁芯的制造方法，其特征在于，包括如下步骤 将经权利要求I所述的制造方法制备得到的铁氧体磁芯坯体，依次经过溶剂脱脂、...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱晏军，周小军，高海明，
申请(专利权)人：深圳顺络电子股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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