一种制备群青颜料的方法技术

本发明专利技术提供一种制备群青颜料的方法，主要由原材料混配，原材料挤出成型，成型物切块，原材料砖块炉窑煅烧，破碎，水洗，压滤，研磨，干燥以及包装步骤组成；其特点在于，解决了原始坩埚装料煅烧中存在的受热不均，环境污染严重，劳动力需求大等问题，整个工艺流程从投料到包装基本实现自动化。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种群青颜料制备的新型全自动工艺，它由几个主要生产步骤组成，其中包括原材料混配及成型挤出，切块，原材料砖块炉窑煅烧，破碎，水洗，研磨，干燥以及包装。
技术介绍
目前我国普遍应用的群青制造技术，是由天津红星化工厂于50年代引进的前苏联40代生产工艺，一直沿用至今，全部采用固体原料，属于高耗能、高污染的生产工艺。主要工艺步骤及存在问题如下I.人工配料、投料。此工艺主要存在原材料计量不精确，混合不均等问题。2.坩埚人工装料。人工坩埚装料的主要问题在于，每只坩埚中原材料混合物密度不均，造成每批产品的质量参差不齐，需在后续工作中增加人力物力进行筛选，并且坩埚在二次煅烧后即报废，加重了环境负担和生产成本。3.采用煤矸石加热炉窑煅烧坩埚。煤矸石煅烧的主要问题是排放大量烟尘，大气污染严重，燃烧残渣难处理，以及温度难以控制，温度控制的不稳定，煅烧不均匀会对原材料煅烧结果产生很大影响，也是导致我国只能生产低端群青产品的主要原因。4.人工挑选坩埚内煅烧物。由于采用坩埚煅烧，坩埚产生很多杂质，需大量人力物力来进行筛选煅烧物，增加了生产步骤和生产成本。5.热水粗洗。经过热水粗洗过的煅烧物，仍有大量杂质残留。6.采用砂磨机进行玻璃珠研磨。玻璃珠研磨效率不高，且研磨珠易碎，产生额外杂质，研磨时间通常高达24-30小时，耗能大，产量低。7.硫酸镁，亚硫酸钠细洗。硫酸镁用于加速沉淀，亚硫酸钠用于脱硫，这两种物质在这个过程中额外的增加了产品中的盐含量，引入杂质，此法清洗时间长，清洗效果不佳。8.锅炉蒸汽土法烤盘烘干。干燥时间长，温度不宜控制，容易导致产品颗粒在干燥过程中二次团聚，并且引发产品变色。产生大量锅炉煤烟与国家节能减排的要求相违背。9.粉碎。由于步骤8中颜料颗粒的团聚，需增加粉碎工序，再次浪费人力物力。粉碎过程不彻底会导致仍有大颗粒存在。10.拼混包装综上所述，传统群青制造工艺存在工艺繁杂，环境污染，人力物力浪费，生产效率低，产品质量差等一系列问题。本专利技术是为了克服和解决上述技术存在的问题而专利技术的，其目的是提供一种高效，节能，环保和改善产品质量的新工艺流程。
技术实现思路
针对目前现有技术中存在的问题，本专利技术通过采用原材料砖块挤出成型工艺等方法，解决了传统坩埚装料煅烧中存在的原材料受热不均，煅烧效率低，温度难以控制，大量坩埚废料杂质产生，以及环境污染等技术问题，并实现自动化。本专利技术采用如下技术方、案，主要由原材料混配、原材料炉窑煅烧、破碎、水洗、压滤、研磨、干燥以及包装步骤组成；将原材料按配方进行混配，送入炉窑进行原材料炉窑煅烧，生成粗蓝，将粗蓝经过破碎、水洗和压滤步骤后送入砂磨机进行研磨，研磨后的产物经烘干包装得最终产品；其特征在于，在所述原材料混配步骤后，采用原材料砖块成型工艺取代传统坩埚装料。原材料砖块成型工艺是采用双螺杆挤出设备挤出物块，并采用气缸动力切块系统将挤出物切成规定大小的原材料砖块。原材料砖块尺寸为(200—280)mmX (80—110)mmX (50—76)mm。原材料砖块成型工艺中，部分原材料采用液态原材料。所述部分液态原材料为硫磺和/或浙青。所述原材料炉窑煅烧步骤，采用天然气煅烧工艺。采用的炉窑为DCS全自动天然气加热炉窑。所述天然气煅烧工艺，所述原材料砖块在炉窑内码放要求为(9-13)块X (4-8)块X (6-11)块。所述水洗步骤，采用DCS自动化浮选水洗工艺。所述研磨步骤，采用卧式砂磨机氧化锆珠研磨。所述干燥步骤，采用闪蒸干燥工艺。附图说明 附图I为该方法的流程图。具体实施例方式为了解决上述现有技术存在的问题，替代进口，实现产业升级，并达到上述目的而做出的本专利技术，其工艺流程如下所述。I.失重计量方式进行自动配料，投料，计量精确，其中传统工艺中用到的固态硫磺和木炭被液态硫磺和液态浙青替代。2.采用双螺杆挤出设备进行原材料挤出成型，取代传统坩埚装料，成型后的原材料密度均匀，原材料充分混合。2.采用气缸动力将成型后的原材料挤出物切块，原材料砖块尺寸设定为280mmX IlOmmX 76mm。3.机器手将砖块自动垒成13块X 4块X 11块的立方体，保证在煅烧过程中能够均匀全面受热。3.将砖堆送入DCS全自动天然气加热炉窑煅烧；煅烧时间21天；分段控制系统，可分段控制通氧量，通氧时间，煅烧温度及保温时间。4.将煅烧好的粗蓝砖块进行破碎并和水混合，一边破碎一边进行浮选粗洗，用刮板刮掉悬浮的灰尘等脏物。5.将破碎并粗洗过的粗蓝经压滤机压滤，送入卧式砂磨机研磨，研磨介质为氧化锆珠。经过不同研磨机的两次研磨，得到粒径不同的颜料产品。高效研磨颜料只需一进一出，大量节省时间，同时也避免了玻璃研磨珠破碎带来的额外杂质。6.细洗，将亚硫酸钠，松树油通入颜料色浆，经过静态混合机混合与颜料色浆进行充分反应，从而进行脱硫和提高颜色亮度，然后再次经过浮选细洗去除反应残余物。5.闪蒸干燥。快速，高效，可避免颜料二次团聚，保证粒径大小的稳定，从而可省略再次破碎的步骤。6.颜料经闪蒸干燥后即可进行自动化灌装。本专利技术与现有技术比较权利要求1.，主要由原材料混配、原材料炉窑煅烧、破碎、水洗、压滤、研磨、干燥以及包装步骤组成；将原材料按配方进行混配，送入炉窑进行原材料炉窑煅烧，生成粗蓝，将粗蓝经过破碎、水洗和压滤步骤后送入砂磨机进行研磨，研磨后的产物经烘干包装得最终产品；其特征在于，在所述原材料混配步骤后，采用原材料砖块成型工艺取代传统坩埚装料。2.如权利要求I所述的方法，其特征在于，所述原材料砖块成型工艺是采用双螺杆挤出设备挤出物块，并采用气缸动力切块系统将挤出物切成规定大小的原材料砖块。3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述原材料砖块尺寸为(200—280)mmX (80—110)mmX (50—76)mm。4.如权利要求I所述的方法，其特征在于，所述原材料砖块成型工艺中，部分原材料采用液态原材料。5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述部分液态原材料为硫磺和/或浙青。6.如权利要求I所述的方法，其特征在于，所述原材料炉窑煅烧步骤，采用天然气煅烧 工艺。7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，采用的炉窑为DCS全自动天然气加热炉窑。8.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述天然气煅烧工艺，所述原材料砖块在炉窑内码放要求为(9-13)块X (4-8)块X (6-11)块。9.如权利要求I所述的方法，其特征在于，所述水洗步骤，采用DCS自动化浮选水洗工艺。10.如权利要求I所述的方法，其特征在于，所述研磨步骤，采用卧式砂磨机氧化锆珠研磨。11.如权利要求I所述的方法，其特征在于，所述干燥步骤，采用闪蒸干燥工艺。全文摘要本专利技术提供，主要由原材料混配，原材料挤出成型，成型物切块，原材料砖块炉窑煅烧，破碎，水洗，压滤，研磨，干燥以及包装步骤组成；其特点在于，解决了原始坩埚装料煅烧中存在的受热不均，环境污染严重，劳动力需求大等问题，整个工艺流程从投料到包装基本实现自动化。文档编号C01B33/26GK102633273SQ20121007115公开日2012年8月15日 申请日期2012年3月19日 优先权日2012年3月19日专利技术者孟凡业 申请人:天蓝颜料(山东)有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孟凡业，
申请(专利权)人：天蓝颜料山东有限公司，
类型：发明
国别省市：