一种航空轮胎激光散斑检查方法技术

本发明专利技术属于一种航空轮胎激光散斑检查方法，选择与待检的航空轮胎同规格的试验胎，在试验胎的胎侧及与胎侧同一切面的胎腔部位粘贴已知尺寸的卡片；将试验胎送入激光散斑检查机的真空室内，调整相机位置到卡片的位置；应用通用程序对试验胎上的卡片位置进行检查，调整计算机中标尺的刻度，计算机中的标尺测量出卡片的测量尺寸，将卡片的测量尺寸与实际尺寸进行换算；将待检的航空轮胎表面及胎腔内彻底清理干净；将待检航空轮胎安放在升降台面对应位置上；相机对安放在其台面上的待检航空轮胎的胎肩及两胎侧进行拍照；操作者首先确定激光散斑图象上缺陷的种类，将该缺陷大小与在该激光散斑图象上标出激光散斑检查机计算机中的标尺进行比较。本发明专利技术能准确、有效的判断有内部缺陷的轮胎的缺陷位置及大小。

【技术实现步骤摘要】
检查方法
本专利技术属于航空器材无损检测领域，尤其是。技术背景现有的航空轮胎常用的无损检查方法包括目视检查、气针检查、X—射线、超声波、红外线和全息照相等，但每种检查方法都有各自的不足，有的检查方法的不足甚至不能用其他方法来弥补，全套检查又会降低工作效率，且国际国内的标准不统一。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种在不损坏航材的前提下可以有效的检查出航材内部缺陷的航空轮胎激光散斑检查方法。按照本专利技术提供的技术方案，所述航空轮胎激光散斑检查方法包括如下步骤a、选择与待检的航空轮胎同规格的试验胎，在试验胎的胎侧及与胎侧同一切面的胎腔部位粘贴已知尺寸的卡片；b、将试验胎送入激光散斑检查机的真空室内，真空室的真空度控制在500(T8000Pa，试验胎平躺安放在激光散斑检查机的升降台面上，调整激光散斑检查机的相机位置到卡片的位置，该位置要求相机能将要检查的部位完全拍摄下来，且在检查过程中试验胎的转动不会碰擦到相机，相机调整好后，记录下当前相机的水平、垂直与角度的数值；c、应用激光散斑检查机的通用程序对试验胎上的卡片位置进行检查，调整激光散斑检查机中计算机中标尺的刻度，激光散斑检查机计算机中的标尺测量出卡片的测量尺寸，将卡片的测量尺寸与同一卡片的实际尺寸进行换算，以便在正常检查过程中可以确定缺陷的大小；d、将待检的航空轮胎表面及胎腔内彻底清理干净；e、将清理干净的待检航空轮胎平躺安放在试验胎所安放过的胎激光散斑检查机的升降台面对应位置上；f、激光散斑检查机的相机对安放在其台面上的待检航空轮胎的胎冠及两胎侧进行拍照，激光散斑检查机的相机拍照后，会提示操作者在该激光散斑图象上是否存在缺陷、缺陷位置及缺陷大小，并且还会在该激光散斑图象上标出激光散斑检查机计算机中的标尺；g、操作者首先确定激光散斑图象上缺陷的种类，将该缺陷大小与在该激光散斑图象上标出激光散斑检查机计算机中的标尺进行比较，确认该缺陷的大小是否属于标准之内。本专利技术能准确、有效的判断有内部缺陷的轮胎的缺陷位置及大小，有效的提高了翻新轮胎的安全可靠性，提高了轮胎的翻新质量，保证航空运行的安全。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步说明。包括如下步骤3a、选择与待检的航空轮胎同规格的试验胎，在试验胎的胎侧及与胎侧同一切面的胎腔部位粘贴已知尺寸的卡片；b、将试验胎送入激光散斑检查机的真空室内，真空室的真空度控制在500(T8000Pa，试验胎平躺安放在激光散斑检查机的升降台面上，调整激光散斑检查机的相机位置到卡片的位置，该位置要求相机能将要检查的部位完全拍摄下来，且在检查过程中试验胎的转动不会碰擦到相机，相机调整好后，记录下当前相机的水平、垂直与角度的数值；c、应用激光散斑检查机的通用程序对试验胎上的卡片位置进行检查，调整激光散斑检查机中计算机中标尺的刻度，激光散斑检查机计算机中的标尺测量出卡片的测量尺寸，将卡片的测量尺寸与同一卡片的实际尺寸进行换算，以便在正常检查过程中可以确定缺陷的大小；d、将待检的航空轮胎表面及胎腔内彻底清理干净；e、将清理干净的待检航空轮胎平躺安放在试验胎所安放过的胎激光散斑检查机的升降台面对应位置上；f、激光散斑检查机的相机对安放在其台面上的待检航空轮胎的胎冠及两胎侧进行拍照，激光散斑检查机的相机拍照后，会提示操作者在该激光散斑图象上是否存在缺陷及缺陷大小，并且还会在该激光散斑图象上标出激光散斑检查机计算机中的标尺；g、操作者首先确定激光散斑图象上缺陷的种类，将该缺陷大小与在该激光散斑图象上标出激光散斑检查机计算机中的标尺进行比较，确认该缺陷的大小是否属于标准之内。具体检查时，为了防止有遗漏的区域，将待检航空轮胎的两边胎侧和胎冠各分成9 个区间，一条轮胎总共分为27个区间。1、在轮胎两侧的胎圈部位进行标记，通常可在有轮胎序列号的一面注明为A面， 对应面则为B面，有标记的部位在升降平台上要与地面保持垂直。此操作是为了 其一、防止轮胎在人工翻面的过程中放错检查面；其二、在发现缺陷后可以比较准确的圈定缺陷的范围。2、在计算机中输入轮胎的流程卡号，选择对应轮胎规格的程序进行轮胎检查。由于轮胎在使用过程、长时间摆放或一些其他因素的影响下会发生形变，因此，在检查过程中会有相机位置与所要检查的部位有偏差的现象。这种情况下可以及时调整相机位置，使其满足步骤c中的要求，避免漏检。3、如需要进行单面检查，可以选择该规格程序下对应的单个程序，但需要另外输入流程卡号，即在原流程卡号上加上后缀，以便区分。4、如需要进行指定位置的检查，可以根据实际情况手动调整相机到指位置进行检查。例如，检查的图片中发现有异常图象或缺陷图象不明显时，就可以采用此办法，并结合适当增加真空度。5、根据图象判定缺陷的类型，缺陷可以分为脱层与气泡等。每一张激光散斑图象都对应一张实物图象，因此可以比较方便的圈定缺陷的位置，做好标记，精准的标出缺陷位置。6、根据缺陷的大小和深度来判定轮胎的质量。经过缺陷打磨(指在标定好的缺陷处进行打磨，深度不及胎体)的轮胎要按照上述第4点的要求进行复检，如仍有缺陷则作废处理。合格航空轮胎的判定标准如下1、胎侧表面气泡直径不大于3.0mm，深度不超过1. 0mm，且每侧气泡不多于3个；2、胎圈表面气泡直径不超过1.0mm，且每侧气泡不多于3个；3、胎趾气泡面积不大于20mm2，每条轮胎不多于3处；4、气密层鼓泡的直径不大于3.Omm,深度不超过规定厚度的1/3，每条轮胎不多于3处；5、胎冠表面气泡直径不大于3.0mm，深度不超过胎面厚度的25%，且不多于2处；6、深度不及胎体，且脱层面积不大于9mm2；7、胎侧与胎圈连接处宽度不大于1mm，长度不大于1/3圆周的缺陷；8、胎侧屈挠点部位，老化或龟裂不大于1/4圆周。实施例1Bridgestone 轮胎规格 27X7. 75-15 12PR一、参数设定1、裁制两张面积为IOOmmXlOOmm的卡片，分别粘贴在胎腔和与其同一切面的胎侧部位；2、将试验胎放在装载机上，启动装载按钮将轮胎传输到真空室中；3、选择计算机中的MOVEHEAD按钮，在弹出的窗口中先大概输入水平数值、垂直数值、 角度数值和旋转数值，以保证粘贴的卡片在照相机的拍摄范围内；4、使用窗口中的手动微调按钮，将相关数值精确化并记录。水平数值190mm，垂直数值350mm，角度数值90° (胎侧参数)；5、数值确定后保持照相机的位置状态，选择计算机中的TESTSECTOR按钮进行指定部位检查，以确定参数设置是否可靠；6、参数确认后选择计算机中MOVEHOME按钮，将照相机恢复原位；7、上述步骤只是完成胎冠或胎侧一个部位的检查参数的设定，重复1-5的步骤设定另一个部分的参数。水平数值28mm，垂直数值616mm，角度数值0° (胎冠参数)；8、将所有确认的参数输入到以被检查轮胎规格、厂牌和检查部位命名的参数设置窗口中，如Bridgestone 27X7.75-15 12PR-CR为该品牌规格轮胎的胎冠检查的参数。同时设定所分区域数量为9个区域和比例尺为1.25:1。真空度设定为5000 ；9、将8的设置按顺序整合为整条轮胎的检查。如 Bridgestone 27X7. 75-15 12PR-MS-全检包括Bridge本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：苏仁然，李洪祥，陈丽艳，唐新升，平振伟，
申请(专利权)人：无锡翼龙航空设备有限公司，
类型：发明
国别省市：