一种琢型切面加工方法技术

本发明专利技术公开了一种琢型切面加工方法，通过将待加工的琢型切面位置参数通过人机界面输入到控制器中，切面位置参数为6个，包括层号、层角度、层深、起始角、等分数、对称值；控制器经计算，先确定琢型工件初始切面的位置，然后确定后续各切面的位置并输出控制相应驱动电机，使夹具针上的琢型工件按要求的参数完成定位并进行切面的磨抛作业，本发明专利技术通过输入较少的切面位置参数并加以计算，得出多切面的空间位置参数，满足琢型工件多层多切面的磨切和抛光作业，提高了输入效率和准确率，同时解决不同机台之间琢型加工参数的可移植性。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于一种磨抛加工领域，尤其涉及到一种输入较少参数即可满足多切面空间定位的琢型切面加工方法。
技术介绍
目前的切面形琢型工件是由层号、层角度、面角度和深度四个参数表述切面位置， 其中深度为切面至机台轴旋转中心的距离，面角度为切面与腰棱平面的夹角，由于每个切面都需输入四个参数，当加工层数或切面较多时，则需输入大量的数据，如一个2层50面琢型的表述需要输入2X50X4=400个参数，参数输入量庞大，输入过程易出错、难检查和定位，不利于参数在输入界面的直观显示，更不利于精确定位琢型任意面的参数或对参数的更改。
技术实现思路
本专利技术主要解决现有琢型加工切面参数输入量庞大、输入过程易出错、不容易对参数精确定位或更改的技术问题；提供一种输入较少参数即可满足多切面定位的琢型加工切面加工方法。为了解决上述存在的技术问题，本专利技术主要是采用下述技术方案本专利技术的，所述琢型工件分腰棱、冠部和亭部，所述冠部由若干层多块切面组成，所述亭部由若干层多块切面组成，琢型切面的加工方法包括以下步骤1)将待加工的琢型切面位置参数通过人机界面输入到控制器中，所述切面位置参数为 6个，包括层号、层角度、层深、起始角、等分数、对称值切面空间位置为(深度、角度I、角度 II);2)确定第一层第一个切面空间位置(深度、层角度、起始角)，并将参数存贮到初始切面位置存贮器中加工的初始位置，层号1表示第一层切面；3)确定第一层第二个切面空间位置(层深、角度I、角度II)，并存贮到第一层后续位置存贮器中；4)按以上方法确定第一层其余切面的空间位置参数，并分别存贮到第一层后续切面位置存贮器中；5)以此类推，确定第二层及以上层相应切面的空间位置参数，并分别存贮到相应层切面位置存贮器中；6)计算完毕后，控制器先将第一层初始切面空间位置参数输出，控制夹具体内的蜗轮蜗杆装置驱动电机或旋转支架驱动电机，确定工件初始切面空间位置，使夹具针顶端的工件按要求的初始切面参数完成定位并进行初始切面的磨切或抛光作业；7)然后，控制器将第一层后续切面参数依次输出，控制夹具体内的蜗轮蜗杆装置驱动电机，使工件依次旋转完成后续切面的磨切或抛光作业；8)以此类推，控制器将第二层后续切面参数依次输出，控制夹具体旋转支架的角度确定夹具针的倾斜程度，达到相应层的层角度，并进而控制夹具体内蜗轮蜗杆装置驱动电机， 使工件依次旋转完成第二层及以上层相应后续切面的磨切或抛光作业。作为优选，所述层号为琢型工件的加工层编号； 所述层角度为加工层与腰棱水平面的倾斜夹角；所述层深是加工切面与腰棱水平面中心点的垂直距离； 所述起始角是第一个加工切面与腰棱水平面中心点假想零度垂直面的夹角； 所述等分数是每层全部加工切面数，加工切面沿圆周角度均分； 所述对称是切面沿假想零度垂直面镜向对称设置。作为优选，当对称值=0时，切面空间位置为(深度、角度I、角度II)， 其中深度=层深；角度I=层角度；角度II =起始角+ (360/等分数)X (N-I)； 当对称值=1时，切面空间位置为(深度、角度I、角度II) 其中深度=层深；角度I=层角度；角度II =起始角+ (360/等分数)X (N-I)； 或角度II =360-(起始角+ ((360/等分数)X (N-I))； N = 1、2、…、等分数。作为优选，所述切面参数的人机界面输入流程如下1)首先按表格输入第一层初始切面的层号、层角度、层深、起始角确定初始切面的空间位置参数；2)输入等分数确定切面在圆周上的旋转角度，相应确定后续切面的空间位置参数；3)输入对称参数=1，对称，切面按假向零度垂直面镜向对称，力口工切面数即为等分数的二倍；=0，不对称；加工切面数即为等分数；4)按以上步骤输入第二层各切面的位置参数5)依次输入第三层及以上层各切面的位置参数。作为优选，所述位置存贮器为E2PROM,可满足不同工件加工的切面位置参数的存储变化要求。本专利技术的有益效果是通过输入较少的切面位置参数并加以计算，得出多切面的空间位置参数，满足琢型工件多层多切面的磨切和抛光作业，提高了输入效率和准确率，同时解决不同机台之间琢型加工参数的可移植性。附图说明图1是本专利技术的一种琢型工件立体结构示意图； 图2是图1的正视图3是图1的俯视图4是本专利技术的人机界面输入表格图5是本专利技术的人机界面输入流程图中1.琢型工件，11.冠部，12.腰棱，13.亭部，14.切面。具体实施例方式下面通过实施例，并结合附图，对本专利技术的技术方案作进一步具体的说明。实施例本实施例的，如图1、图2和图3所示，琢型工件分冠部、腰棱和亭部，冠部由一层八块切面环绕组成，亭部由一层十六块切面环绕构成，琢型切面加工方法，如图5所示，包括以下步骤1)将待加工的琢型切面位置参数通过人机界面输入到控制器中，切面位置参数为6 个，包括层号、层角度、层深、起始角、等分数、对称值；层号为琢型工件的加工层编号；层角度为加工层与腰棱水平面的倾斜夹角；层深是加工切面与腰棱水平面中心点的垂直距离； 起始角是第一个加工切面与腰棱水平面中心点假想零度垂直面的夹角；等分数是每层全部加工切面数，加工切面沿圆周角度均分；对称是切面沿假想零度垂直面镜向对称设置；切面空间位置为(深度、角度I、角度II)；2)通过切面位置参数中的四个参数，即层号、层角度、层深、起始角确定琢型工件寇部第一个切面的空间位置参数，并将参数存贮到E2PROM中切面空间位置(层深、层角度、初始角)；3)通过切面参数中的另两个参数，即等分数和对称值，经计算得出冠部第二块切面相对于初始切面的旋转角度，进而确定第二块切面的空间位置参数，并存贮到E2PROM中；4)按以上方法确定冠部其余切面的空间位置参数，并分别存贮到E2PROM中；5)以此类推，确定琢型工件亭部第一块切面的空间位置参数，并分别存贮到相应层 E2PROM 中；6)计算完毕后，控制器先将冠部初始切面空间位置参数输出，控制夹具体内的蜗轮蜗杆装置驱动电机和旋转支架驱动电机，确定工件初始切面空间位置，使夹具针顶端的工件按要求的初始切面参数完成定位并进行初始切面的磨切或抛光作业；7)然后，控制器将寇部后续切面参数依次输出，控制夹具体内的蜗轮蜗杆装置驱动电机，使工件依次旋转完成寇部其余切面的磨切或抛光作业；8)以此类推，控制器将亭部后续切面参数依次输出，控制夹具体旋转支架的角度确定夹具针的倾斜程度，达到亭部切面的层角度，并进而控制夹具体内蜗轮蜗杆装置驱动电机， 使工件依次旋转完成亭部其余后续切面的磨切或抛光作业；当对称值=0时，切面空间位置为(深度、角度I、角度II)， 其中深度=层深； 角度I=层角度；角度II=起始角+ (360/等分数)X(N-I)；当对称值=1时，切面空间位置为(深度、角度I、角度II)其中深度=层深；角度I=层角度；角度II =起始角+ (360/等分数)X (N-I)； 和角度II =360-(起始角+ (360/等分数)X (N-I))； N = 1、2、…、等分数切面参数的人机界面输入流程，如图4所示，包括以下步骤1)首先按表格输入第一层初始切面的层号、层角度、层深、起始角确定初始切面的空间位置参数；2)输入等分数确定切面在圆周上的旋转角度，相应确定后续切面的空间位置参数；3)输入对称参数=1，则对称，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王件冲，
申请(专利权)人：义乌市亦和自动化装备有限公司，
类型：发明
国别省市：