一种制备催化裂化催化剂的设备，其中该设备包括管状反应器、气固分离器、吸收塔、打浆机和造粒器，所述管状反应器包括加热器、第一进料口、出料口和管体，所述加热器能够对管体进行加热。本发明专利技术提供的制备催化裂化催化剂的设备能够实现分子筛与SiCl4的接触反应连续进行，通过控制载气的流速和管状反应器的长度，能够使分子筛与SiCl4的接触反应在管状反应器内充分的进行；通过使用在管状反应器的管体设置有加热器的管状反应器，可以控制不同的反应温度，从而可以控制不同反应条件及反应程度，进而可以得到不同脱铝深度的分子筛产品，最终得到不同硅铝比的催化剂产品。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种制备催化裂化催化剂的设备。
技术介绍
在催化裂化催化剂中，分子筛是一种应用非常广泛的材料，同时也是非常重要的一种组分，分子筛的性能直接影响到了催化裂化催化剂的反应性能。根据不同的需要，可以对分子筛进行不同的改性以达到使用的要求。比如高硅铝比的分子筛普遍被认为是催化裂化催化剂所需求的。在制备高硅铝比的分子筛方面，主要有以下几种方法氟硅酸铵法抽铝补硅、水热法抽铝补硅和气相化学法抽铝补硅。氟硅酸铵法抽铝补硅(也称为化学法抽铝补硅)主要是用氟硅酸铵脱铝补硅，获得的分子筛的结晶度高，Si/Al比及热稳定性高，但脱铝过程中形成的难溶物AlFjn残留的氟硅酸盐影响水热稳定性，还会污染环境。水热法仍是目前工业上普遍采用的方法，但是在水热过程中存在脱铝后补硅不及时，易造成晶格塌陷，且非骨架铝碎片堵塞孔道，这不仅影响了活性中心的可接近性，也影响其热稳定性的进一步提高。气相化学法抽铝补硅的特点是脱铝均勻，补硅及时，产品结晶保留度高，热稳定性好，孔道畅通。例如，CN1057977C公开了一种含富硅超稳Y沸石的催化剂组合物的制备方法，它包括将含水量小于900ppm的干燥空气携带的四氯化硅气体与NaY沸石和耐热无机氧化物的干燥成型物按四氯化硅总量成型物=0. 1-0.8 1的重量比，在150-550°C接触反应10分钟至5小时，所述干燥成型物中粒径为35-125微米的颗粒占总颗粒数的80%以上， NaY沸石和耐热无机氧化物的重量比为1 0.2-1.0，NaY沸石的硅铝比为3-6。该方法所用成型物流动性好，避免了聚结成块和堵塞的现象，易于实现连续化大规模生产。CN1121903C公开了一种稀土高硅Y型沸石的制备方法，该方法包括将含稀土的Y 型沸石进行干燥处理，使其水含量低于10重量％后，按照四氯化硅Y沸石=0.1-0.9 1 的重量比，通入干燥空气携带的四氯化硅气体，在温度150-600°C下，反应10分钟至6小时， 反应后，用干燥空气吹扫5分钟至2小时，用脱阳离子水洗涤除去沸石中残存的Na+、Cl—、 Al3+等可溶性副产物。该方法较现有技术更简单、节省能源且无污染。CN1281493C公开了含稀土高硅Y型沸石及其制备方法，该沸石含有稀土，且该沸石的硅铝比为5-30，初始晶胞常数为2. 430-2. 465nm，平衡晶胞常数与初始晶胞常数的比值至少为0. 985。该沸石的制备方法包括将含稀土 Y型沸石与四氯化硅接触，所述接触在一个反应设备中进行，该设备如图1所示，包括一个反应釜(1)，一个进料口( 和一个出气口(3)，在反应釜(1)的内部还包括一个搅拌器G)，出气口(3)上安装有一个气固分离器 (5)，气固分离器( 所含孔的孔直径和孔隙度保证气体能通过而沸石固体颗粒不能通过， 搅拌器(4)的搅拌杆伸出反应釜(1)外，在搅拌器(4)的搅拌下，所述含稀土的Y型沸石与四氯化碳气体接触，接触的温度为100-500°C，接触的时间为5分钟至10小时，含稀土的Y型沸石与四氯化碳的重量比为1 0.05-0.5，所述含稀土的Y型沸石的硅铝比为3-8，晶胞常数为2. 45-2. 48nm。该方法使四氯化硅气体与分子筛固体颗粒接触反应更加均勻，避免了分子筛固体颗粒之间的聚结成致密块状物的现象，可以降低劳动强度，能减少环境污染，显著地降低了生产成本，易于进行大规模工业应用。显然，上面所述方法所需的接触时间一般都比较长，需要数小时，加上反应前的装料和反应完毕后的卸料，一般一个白班至多只能进行一次上述脱铝补硅反应，即便采用倒班的作业方式也只能进行两次上述脱铝补硅反应，而且由于反应釜中需要搅拌，因此反应釜也不可能无限大，基于目前的水平，能用于上述脱铝补硅反应的最大的反应釜的产能为 600kg，继续增大反应釜，则反应釜内很难保证充分搅拌，因此，采用上述反应釜的方式，一天至多可以获得1200kg的高硅分子筛。而且，在上述现有技术的方法中，为了保证获得的分子筛的高硅含量，一般都使SiCl4远远过量，过量的SiCl4的使用无疑增加了生产成本和环保费用。另一方面，上述方法都需要非常繁杂的人工操作，诸如人工装料、人工卸料及在反应完成后需要长时间的吹扫管线等，这些不但带来人工劳动强度大，生产效率很低的问题，而且，装料和卸料时的分子筛粉尘以及过量的SiCl4还造成严重的环境污染和严重危害操作人员的健康。因此，上述釜式的气相超稳工艺很难进行工业化生产。
技术实现思路
针对釜式的气相超稳工艺存在的严重缺点，本专利技术的目的是开发一种能够降低 SiCl4用量、降低劳动强度且极大提高生产效率的适用于连续化工业化生产的催化裂化催化剂的设备。本专利技术提供了一种制备催化裂化催化剂的设备，其中，该设备包括管状反应器、气固分离器、吸收塔、打浆机和造粒器，所述管状反应器包括加热器、第一进料口、出料口和管体，所述加热器能够对管体进行加热，所述第一进料口和出料口分别位于所述管体的两个端部，所述管状反应器通过所述出料口与所述气固分离器连通，所述气固分离器的上部和下部分别与所述吸收塔和打浆机连通，所述气固分离器与出料口连接的位置低于所述气固分离器与所述吸收塔连接的位置，所述造粒器接收来自打浆机的物料。本专利技术提供的制备催化裂化催化剂的设备通过将分子筛与SiCl4以及载气空气从管状反应器的进料口送入设置有加热器的管状反应器内，在管状反应器内充分反应后再从出料口排出至气固分离器中，固体留在气固分离器中，气相组分则进入吸收塔，吸收掉少量过量的SiCl4后的空气能够直接排放。由此可见，本专利技术提供的制备催化裂化催化剂的设备由于使分子筛与SiCl4的接触在管状反应器内进行，因而能够实现分子筛与SiCl4的接触反应连续进行；通过控制载气的流速和管状反应器的长度，能够控制分子筛与SiCl4接触的时间，从而能够使分子筛与SiCI4W接触反应在管状反应器内充分的进行；通过使用在管状反应器的管体上设置有加热器的的管状反应器，可以控制不同的反应温度，从而可以控制不同反应条件及反应程度，进而可以得到不同脱铝深度的分子筛产品，最终得到不同硅铝比的催化剂产品。与现有的釜式气相超稳工艺相比，本专利技术提供的制备催化裂化催化剂的设备能够实现连续化气相超稳反应，且反应操作可以全部自动化连续化进行，人工劳动强度小，而且生产效率高，产品性能稳定，使得分子筛连续化气相超稳工艺的工业化生产成为现实。实验证明，采用CN1281493C公开的釜式反应法，即便采用倒班的作业方式，每天也至多能够生产1200kg的高硅分子筛，而采用本专利技术提供的上述设备，每小时即可生产IOOOkg的高硅分子筛，每天可生产24000kg的分子筛，其生产效率是CN1281493C公开的釜式反应法的20 倍，而且工人的劳动作业强度也大大降低了，由此可见，本专利技术提供的设备的经济效益是非常显著的。附图说明图1为现有技术的用于气相法制备催化裂化催化剂的设备的结构示意图；图2为本专利技术提供的用于制备催化裂化催化剂的设备的结构示意图。图3为图2所示设备的管状反应器1的第一倾斜段131的轴线与水平面之间的夹角α的示意图；图4为图2所示设备的管状反应器1的第二倾斜段132的轴线与水平面之间的夹角β的示意图。具体实施例方式下面结合附图进一步详细说明本专利技术提供的设备。如图本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：周灵萍，于大平，宋武，朱玉霞，许明德，田辉平，张蔚琳，周岩，张志民，杨凌，张蓬来，陶金，赵峰，张超稳，王生吉，潘红年，周春尧，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：
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