本发明专利技术公开了一种采取氩站上钢生产Q235B80-100mm规格保探伤钢板的方法，所述生产该规格钢板化学成分按质量百分比为：C：0.10～0.19%，Si：0.15～0.30%，Mn：0.50～0.80%，P≤0.023%，S≤0.015%，Als≤0.020%，N≤0.005%。本发明专利技术使用250mm厚度连铸坯生产的，其生产工艺流程为：铁水脱硫、120t顶底复吹转炉、氩站吹氩精炼、连铸、铸坯保温缓冷、钢板轧后保温堆冷、精整、检验、入库。与现有技术相比，本发明专利技术采取氩站上钢生产保探伤钢板，取消了常规LF精炼生产，缩短了生产流程及降低了吨钢成本；同时采取250mm厚度断面生产，与常规采取厚度＞250mm断面或模铸锭生产相比，提高了生产节奏，大大降低了生产成本。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种采取氩站上钢生产Q235B 80-100mm规格保探伤、保性能钢板生产方法，适用于国内中小型企业在无精炼手段的条件下生产使用。
技术介绍
随着钢材市场对无缺陷钢板需求量日益增加，保探伤、保性能的Q235B厚规格钢板成为目前市场销售的重头产品。但目前，国内钢厂在生产该钢种厚规格SO-IOOmm钢板时普遍采取LF精炼或LF精炼加真空生产工艺生产，且使用的铸坯断面为轧制规格压缩比> 3的坯料，其生产流程长、生产成本高，质量不稳定。为解决生产普碳钢SO-IOOmm规格保探伤、保性能钢板存在的生产流程阻碍，采取转炉加氩站工艺来进行生产，可有效解决目前存在的问题。
技术实现思路
本着缩短生产工艺流程，降低吨钢生产成本，专利技术人采取连铸坯生产Q235B SO-IOOmm保性能、保探伤钢板，并对后续钢板性能、探伤结果进行跟踪，针对后续结果，不断优化生产工艺，形成了一套完整的连铸坯生产Q235B SO-IOOmm规格保性能、保探伤钢板生产方法。该方法能解决传统采取LF精炼或LF精炼加真空生产时流程长、周期长的弊端，而且能大幅度降低生产成本。同时，配合化学成分设计及铸坯、钢板保温缓冷措施，使最终生产的SO-IOOmm规格钢板具有良好的力学性能，且探伤内部质量级别达到国标要求的一级、 二级、三级水平，极大的满足了客户需求。为达到上述要求，本专利技术采取的技术方案是所述在氩站生产Q235B SO-IOOmm规格保探伤、保性能的钢板方法，该Q235B SO-IOOmm规格保探伤钢板化学成分按质量百分比为C :0. 10 0. 19%, Si 0. 15 0. 30%, Mn :0. 50 0. 80%, P 彡 0. 023%, S 彡 0. 015%, Als彡0. 020%, N彡0. 005% ；其余为!^e及不可避免的杂质；本专利技术采取连铸坯生产，其生产工艺为转炉铁水采取脱硫后铁水，铁水S含量 ^ 0. 003% ；转炉采取顶底复产冶炼，出钢C彡0. 08% ；氩站采取钢包精炼渣造渣，并延长吹氩时间彡12min ；连铸采取0. 70m/min低拉速浇注，中包钢水过热度控制在15士5°C;铸坯切割后采取保温罩保温缓冷> 4 ；钢板轧制后采取保温箱保温缓冷> 48h。前述方法中，所述的连铸坯厚度为250mm。本专利技术是在现有Q235B SO-IOOmm钢板生产过程中，适当增加碳、锰含量，以确保性能合格；然后，严控有害元素P、S、N含量，同时采取铸坯及钢板保温缓冷> 4 措施来确保钢板探伤质量。从而有效的保证轧制钢板性能及探伤合格率要求。本专利技术的有益效果在于采取氩站上钢生产保探伤钢板，取消了常规LF精炼生产，缩短了生产流程及降低了吨钢成本；同时采取250mm厚度断面生产，与常规采取厚度> 250mm断面或模铸锭生产相比，提高了生产节奏，大大降低了生产成本。具体实施例方式本专利技术所述在氩站生产Q235B 80_100mm规格保探伤、保性能的钢板方法，该 Q235B 80-100mm规格保探伤钢板化学成分按质量百分比为C :0. 10 0. 19%，Si :0. 15 0.30%, Mn 0. 50 0. 80%, P 彡 0. 023%, S 彡 0. 015%, Als ^ 0. 020%, N 彡 0. 005% ；其余为 Fe 及不可避免的杂质；其生产方法为转炉铁水采取脱硫后铁水，铁水S含量< 0. 003% ；转炉采取顶底复产冶炼，出钢C彡0. 08% ；氩站采取钢包精炼渣造渣，并延长吹氩时间彡12min ；连铸坯采取0. 70m/min低拉速浇注，中包钢水过热度控制在15士5°C ；铸坯切割后采取保温罩保温缓冷> 48h ；钢板轧制后采取保温箱保温缓冷> 48h。1、化学成分控制C 0. 10 0. 19%, Si 0. 15 0. 30%, Mn :0. 50 0. 80%, P 彡 0. 023%, S 彡 0. 015%, Als ^ 0. 020%, N^O. 005% ；其余为!^e及不可避免的杂质。2、生产工艺流程控制铁水脱硫一120t顶底复吹转炉一氩站吹氩精炼一连铸一铸坯保温缓冷一钢板轧制后保温堆冷一精整一检验一入库3、铁水脱硫到站铁水必须扒前渣与扒后渣，保证液面渣层厚度<20mm，铁水经KR搅拌脱硫后保证铁水S ( 0. 003%,脱硫周期按< 21min控制、脱硫温降按< 20°C控制；4、120t顶底复吹转炉入炉铁水S< 0. 003%，铁水温度彡1250°C，转炉金属装入量误差按士 It控制，造渣碱度按2. 8-3. 2控制；出钢目标C彡0. 08%，P彡0. 018%,S ( 0. 014% ； 出钢过程采取挡渣锥挡渣出钢，保证下渣厚度控制在< 30mm以内；出钢过程采取全程吹 Μ,ο5、氩站吹氩精炼钢水到氩站后先向钢包内加入铝线，加入量按2m/t钢控制，铝线加入后向钢包内加入钢包精炼渣2. 5Kg/t钢、石灰50Kg、电石30Kg ；加入完毕后，调大氩气量进行强吹氩(强吹氩标准以吹开钢液裸眼直径总和控制在400-600mm为准)，待强吹氩 6min后调小氩气进行软吹氩(软吹氩标准以吹开钢液裸眼直径总和控制在200-300mm为准)；待氩站总吹氩时间> ianin后，温度达到1575-1585°C后关闭氩气加入覆盖剂上连铸浇钢；6、连铸连铸采取0.70m/min低拉速浇注，中包钢水过热度控制在15士5°C ；同时做好大包到中包、中包到结晶器全程保护浇注；严控结晶器液面稳定，防止液面波动卷渣；7、铸坯保温缓冷铸坯切割后采取保温罩保温缓冷>48h ；要求保温罩能完全包裹铸坯，避免铸坯裸露先向发生；8、钢板轧制后保温堆冷钢板轧制下线后必须快速堆冷，堆冷要求在保温箱内进行，堆冷时间> 48h。对按照本工艺生产的铸坯轧制后，进行力学性能及探伤检测，检测结果分别见表1、表2所示。表1力学性能检测结果权利要求1.，该Q235B 80-100mm规格保探伤钢板化学成分按质量百分比为C :0. 10 0. 19%，Si :0. 15 0. 30%， Mn 0. 50 0. 80%, P 彡 0. 023%, S 彡 0. 015%, Als 彡 0. 020%, N 彡 0. 005% ；其余为 Fe 及不可避免的杂质；其特征在于该生产方法为转炉铁水采取脱硫后铁水，铁水S含量< 0. 003% ； 转炉采取顶底复产冶炼，出钢C > 0. 08% ；氩站采取钢包精炼渣造渣，并延长吹氩时间 ^ 12min ；连铸坯采取0. 70m/min低拉速浇注，中包钢水过热度控制在15士5°C;铸坯切割后采取保温罩保温缓冷> 48h ；钢板轧制后采取保温箱保温缓冷> 48h。2.根据权利要求1所述在氩站生产Q235BSO-IOOmm规格保探伤、保性能的钢板方法， 其特征在于所述的连铸坯厚度为250mm。全文摘要本专利技术公开了一种采取氩站上钢生产Q235B80-100mm规格保探伤钢板的方法，所述生产该规格钢板化学成分按质量百分比为C0.10～0.19%，Si0.15～0.30%，本文档来自技高网...
【技术保护点】
１． 一种在氩站生产Ｑ２３５Ｂ ８０－１００ｍｍ规格保探伤、保性能的钢板方法，该Ｑ２３５Ｂ ８０－１００ｍｍ规格保探伤钢板化学成分按质量百分比为：Ｃ：０．１０～０．１９％，Ｓｉ：０．１５～０．３０％，Ｍｎ：０．５０～０．８０％，Ｐ≤０．０２３％，Ｓ≤０．０１５％，Ａｌｓ≤０．０２０％，Ｎ≤０．００５％；其余为Ｆｅ及不可避免的杂质；其特征在于：该生产方法为转炉铁水采取脱硫后铁水，铁水Ｓ含量≤０．００３％；转炉采取顶底复产冶炼，出钢Ｃ≥０．０８％；氩站采取钢包精炼渣造渣，并延长吹氩时间≥１２ｍｉｎ；连铸坯采取０．７０ｍ／ｍｉｎ低拉速浇注，中包钢水过热度控制在１５±５℃；铸坯切割后采取保温罩保温缓冷＞４８ｈ；钢板轧制后采取保温箱保温缓冷＞４８ｈ。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：朱书成，赵迪，许少普，张立新，崔冠军，杨东，张少辉，王新，乔华伟，袁恒，张兵，刘丹，谢聪聪，
申请(专利权)人：南阳汉冶特钢有限公司，
类型：发明
国别省市：41
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