直腹板箱梁共用型液压内模制造技术

直腹板箱梁共用型液压内模，包括模板、顶升导柱、主梁、支撑底座、伸缩撑杆、侧向油缸、顶升油缸和调节柱，其中主梁底部设有导轨、顶部安装有顶升导套，支撑底座上安装有反滚轮。模板通过调节柱与顶升导柱相连，顶升导柱安装于主梁内的顶升导套中并可在其内滑动，主梁通过底部的导轨承放于支撑底座的反滚轮上并可在其上滑动将内模拖出梁体，顶升油缸连接在顶升导柱与主梁之间，用于带动模板上升或下降。本实用新型专利技术装卸快捷方便，通用性好，大大降低了模板的投入成本。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及模具，具体为直腹板箱梁共用型液压内模。
技术介绍
目前国内高速铁路施工建设过程中，在线路横跨公路等特殊地段时为了满足线路下部公路所需的净空高度要求，设计一种特殊箱梁，该箱梁梁体高度较标准箱梁梁体的高度低600mm，宽度不变化，其内腔变化亦如此。但因该类型箱梁的数量很少，因此模板的使用率较低。如单独设计制作相应模板则成本较高，如能设计一种共用型箱梁液压内模模板，通过对模板进行调整即可满足不同高度梁体施工需求，则可为施工单位节省大量的模板投入成本。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种通过简单的模板更换来实现不同高度的直腹板箱梁共用型液压内模，该模板在腹板处制作一个调节模板，通过安装与拆卸调节模板来实现梁体内腔高度变化，且都能实现整体式液压脱模。本技术所解决的技术问题采用以下技术方案来实现直腹板箱梁共用型液压内模，包括模板、顶升导柱、主梁、支撑底座、伸缩撑杆、侧向油缸、顶升油缸和调节柱，其中主梁底部设有导轨、顶部安装有顶升导套，支撑底座上安装有反滚轮。模板通过调节柱与顶升导柱相连，顶升导柱安装于主梁内的顶升导套中并可在其内滑动，主梁通过底部的导轨承放于支撑底座的反滚轮上并可在其上滑动来将内模拖出梁体，顶升油缸连接在顶升导柱与主梁之间，用于带动模板上升或下降。所述模板由顶模模板、第一上动模板、调节模板、第二上动模板、下动模板组成，下动模板与第二上动模板之间采用铰接方式连接，调节模板通过螺栓连接在第一上动模板和第二上动模板之间，第一上动模板与顶模模板之间通过铰链四杆机构连接，下动模板与调节模板之间与第一上动模板与所述安装在顶模模板上的加强纵梁之间均安装有侧向油缸， 用于带动模板撑开和收缩。在本技术中，主梁承放于支撑底座的反滚轮上，顶升导柱安装在主梁的顶升导套内，此外，在顶升导柱与顶模模板的加强纵梁之间安装有调节柱，在第一上动模板与第二上动模板之间安装调节模板，用以实现模板在普通高度时的应用。在本技术中，拆除在第一上动模板与第二上动模板之间的调节模板，以及顶升导柱与加强纵梁之间的调节柱，并将安装在下动模板与调节模板之间的侧向油缸安装到下动模板与第一上动模板之间，即可实现模板在低高度时的应用。有益效果本技术利用调节模板和调节柱来实现梁体高度的变化，模板的装卸快捷方便，通用性好，大大降低了模板的投入成本，且在普通高度和低高度时均能实现整体式液压脱模，降低了劳动强度，保证了箱梁的预制速度，适用预制箱梁时的大批量生产， 同时也可推广到同种箱梁内模设计上使用。附图说明图1为本技术结构示意图。图2为A-A截面普通高度工作状态示意图。图3为A-A截面普通高度收模状态示意图。图4为A-A截面低高度工作状态示意图。图5为A-A截面低高度收模状态示意图。具体实施方式为了使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本技术。在如图1-5所示的这种直腹板箱梁共用型液压内模装置，包括模板1、顶升导柱2、 主梁3、支撑底座4、伸缩撑杆13、侧向油缸14、顶升油缸15和调节柱18。其中，模板1包括顶模模板5、第一上动模板6、调节模板7、第二上动模板8和下动模板9，下动模板9与第二上动模板8之间采用铰接方式连接，调节模板7通过螺栓连接在第一上动模板6和第二上动模板8之间，第一上动模6与顶模模板5之间通过铰链四杆机构17连接，下动模板9与调节模板7、第一上动模板6与所述安装在顶模模板5上的加强纵梁16之间均安装有侧向油缸14，用于带动模板撑开和收缩。如图2、图3所示，主梁3与调节模板7、下动模板9之间连接有增强模板刚度的伸缩撑杆13。顶模模板5与支撑底座4之间也连接有伸缩撑杆13，用于调整模板平衡及防止模板上浮。如图4、图5所示，本技术在预制低高度梁时，先拆除连接在第一上动模板6和第二上动模板8之间的调节模板7，然后拆除连接在顶升导柱2和安装在顶模模板5上的加强纵梁16之间的调节柱18，再将安装在下动模板9与调节模板7之间的侧向油缸安装到下动模板9与第一上动模板6之间，最后替换顶模模板5与支撑底座4之间的伸缩撑杆12即可。本技术立模时，通过液压系统控制顶升油缸15，伸出顶升油缸15的活塞杆顶推顶升导柱2，将模板1顶升到位(即内模顶部高度达到施工要求)，再通过液压系统控制各侧向油缸14按顺序依次推动第一上动模6、下动模板9直至模板撑开到位。然后安装伸缩撑杆13，以固定模板位置，加强模板刚度。此时内模处于完全伸张的状态，保持这个状态即可进行混凝土浇注，如图2、图4中工作状态所示。本技术脱模时，先拆除伸缩撑杆13，然后通过液压系统控制各侧向油缸依次收缩下动模板9、第一上动模板6到位，再收缩顶升油缸，使整个模板下降至设计高度，如图 3，图5中收模状态所示。模板收缩完成后，通过外部卷扬机牵引即可将内模从已浇注好的梁体内拖出。以上显示和描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下，本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术范围内。本技术要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。权利要求1.直腹板箱梁共用型液压内模，包括模板、顶升导柱、主梁、支撑底座、伸缩撑杆、侧向油缸、顶升油缸和调节柱，其特征在于，主梁底部设有导轨、顶部安装有顶升导套，支撑底座上安装有反滚轮，模板通过调节柱与顶升导柱相连，顶升导柱安装于主梁内的顶升导套中并可在其内滑动，主梁通过底部的导轨承放于支撑底座的反滚轮上并可在其上滑动，且有顶升油缸连接在顶升导柱与主梁之间。专利摘要直腹板箱梁共用型液压内模，包括模板、顶升导柱、主梁、支撑底座、伸缩撑杆、侧向油缸、顶升油缸和调节柱，其中主梁底部设有导轨、顶部安装有顶升导套，支撑底座上安装有反滚轮。模板通过调节柱与顶升导柱相连，顶升导柱安装于主梁内的顶升导套中并可在其内滑动，主梁通过底部的导轨承放于支撑底座的反滚轮上并可在其上滑动将内模拖出梁体，顶升油缸连接在顶升导柱与主梁之间，用于带动模板上升或下降。本技术装卸快捷方便，通用性好，大大降低了模板的投入成本。文档编号B28B7/02GK202088279SQ20112011745公开日2011年12月28日 申请日期2011年4月20日 优先权日2011年4月20日专利技术者夏仙桃, 张悟, 王祥军, 谢亮 申请人:湖南中铁五新钢模有限责任公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．直腹板箱梁共用型液压内模，包括模板、顶升导柱、主梁、支撑底座、伸缩撑杆、侧向油缸、顶升油缸和调节柱，其特征在于，主梁底部设有导轨、顶部安装有顶升导套，支撑底座上安装有反滚轮，模板通过调节柱与顶升导柱相连，顶升导柱安装于主梁内的顶升导套中并可在其内滑动，主梁通过底部的导轨承放于支撑底座的反滚轮上并可在其上滑动，且有顶升油缸连接在顶升导柱与主梁之间。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王祥军，谢亮，夏仙桃，张悟，
申请(专利权)人：湖南中铁五新钢模有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：43