本实用新型专利技术公开了一种氧化铝生产中全厂新蒸汽冷凝水热能回收利用装置，冷凝水罐（1）的进口分别与蒸发站、预脱硅、分解管式换热器来管连接，出口分别通过冷第一凝水泵（2）、第二凝水泵（3）与第一板式换热器（4）、第二板式换热器（5）连接；分解精液热交换来母液管与蒸发原液储槽（6）进口连接，蒸发原液储槽（6）出口分别通过第一蒸发原液泵（7）、第二蒸发原液泵（8）与第一板式换热器（4）、第二板式换热器（5）连接；第一板式换热器（4）出口分别连接去蒸发原液及水洗的好冷凝水槽管、去蒸发站用管，第二板式换热器（5）出口分别连接去循环母液储槽调配用管、去锅炉房用管。本实用新型专利技术解决了新蒸汽冷凝水热能回收利用问题。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种氧化铝生产中全厂新蒸汽冷凝水热能回收利用装置。
技术介绍
在整个氧化铝生产中，蒸发站、预脱硅、分解化清液加热等工段需采用热电厂锅炉房来的低压新蒸汽(压力约6bar，温度约158°C )作为生产中的加热介质，换热后新蒸汽加热介质释放汽化潜热后形成新蒸汽冷凝水(压力约6bar，温度约158°C )，然后直接送回热电厂锅炉房通过减温减压后，再作为锅炉的补充用水，这样冷凝水的部分热能未能得到有效回收就直接损失掉，从而造成氧化铝生产中蒸汽冷凝水的热能浪费，增加了生产热耗。氧化铝生产中分解后的母液(蒸发原液)经精液热交换工段升温至85°C左右后送至蒸发工段，蒸发原液在蒸发站通过低压新蒸汽(压力约6bar，温度约158°C )加热升温至 120°C以上并通过闪蒸浓缩后成为蒸发母液，再送至循环母液调配工段调配好后进入原料磨工段进行配料。由于蒸发工段的汽耗占整个氧化铝生产能耗约30%，因此若进入蒸发工段的蒸发原液温度低，会造成蒸发过程中所需新蒸汽耗量加大，从而增加了蒸发的汽水比， 导致氧化铝生产能耗增加，加大了生产成本和运行费用。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题在于提供一种氧化铝生产中全厂新蒸汽冷凝水热能回收利用装置，该装置既能提高蒸发原液温度从而节约蒸发站汽耗，又能回收利用新蒸汽冷凝水的热能从而减少冷凝水热损失，以克服现有技术存在的热能浪费等不足。本技术采用以下技术方案冷凝水罐1的进口分别与由分解管式换热器加热化清夜来新蒸汽冷凝水管A、由蒸发站来新蒸汽冷凝水管B、由预脱硅来新蒸汽冷凝水管C 连接，出口分别通过第一冷凝水泵2、第二冷凝水泵3与第一板式换热器4、第二板式换热器5连接；分解精液热交换来母液管与蒸发原液储槽6进口连接，蒸发原液储槽6出口分别通过第一蒸发原液泵7、第二蒸发原液泵8与第一板式换热器4、第二板式换热器5连接；第一板式换热器4出口分别连接去蒸发原液及水洗的好冷凝水槽管F、去蒸发站用管G，第二板式换热器5出口分别连接去循环母液储槽调配用管D、去锅炉房用管E。在第一板式换热器4、第二板式换热器5的冷凝水进、出口和蒸发原液进、出口管道上设置温度计10。在进、出第一板式换热器4、第二板式换热器5的蒸发原液管道上设置压力计11。在冷凝水罐1出口管道上设置电导仪12。在第一蒸发原液泵7、第二蒸发原液泵8上设置变频器。在冷凝水罐1上设置液位计9。与一般的新蒸汽冷凝水直接回锅炉房降温减压未回收热能的装置相比，本技术流程简单，虽然增加了换热装置，但减少了锅炉系统原用的减温减压装置，因此设备投资少，并且热能可有效地回收利用，其节能效果和经济效益显著。本技术不仅解决了氧化铝厂各车间新蒸汽冷凝水热能回收利用问题，避免了新蒸汽冷凝水在进入锅炉房前降温减压而造成的热能损失，同时，本技术可以有效地将蒸发原液温度提高，节约了蒸发站加热蒸发原液所需的新蒸汽消耗，从而降低了氧化铝的生产能耗。附图说明图1为本技术的示意图。图中，A表示由分解管式换热器加热化清夜来新蒸汽冷凝水管，B表示由蒸发站来新蒸汽冷凝水管，C表示由预脱硅来新蒸汽冷凝水管，D表示去循环母液储槽调配用管，E表示去锅炉房用管，F表示去蒸发原液及水洗的好冷凝水槽管，G表示去蒸发站用管，H表示由分解精液热交换来母液管。具体实施方式本技术的实施例如图1所示，冷凝水罐1的进口分别与由分解管式换热器加热化清夜来新蒸汽冷凝水管A、由蒸发站来新蒸汽冷凝水管B、由预脱硅来新蒸汽冷凝水管 C连接，出口分别通过第一冷凝水泵2、第二冷凝水泵3与第一板式换热器4、第二板式换热器5连接；分解精液热交换来母液管与蒸发原液储槽6进口连接，蒸发原液储槽6出口分别通过第一蒸发原液泵7、第二蒸发原液泵8与第一板式换热器4、第二板式换热器5连接； 第一板式换热器4出口分别连接去蒸发原液及水洗的好冷凝水槽管F、去蒸发站用管G，第二板式换热器5出口分别连接去循环母液储槽调配用管D、去锅炉房用管E。在第一板式换热器4、第二板式换热器5的冷凝水进、出口和蒸发原液进、出口管道上设置温度计10。温度计测量换热前后的冷凝水和蒸发原液温度；并根据换热介质的进、出口温度判断板式换热器的换热效果，调节蒸发原液流量控制冷凝水和蒸发原液的出口温度。在进、出第一板式换热器4、第二板式换热器5的蒸发原液管道上设置压力计11。 压力计测量蒸发原液进入第一板式换热器4、第二板式换热器5前后的压差，判断第一板式换热器4、第二板式换热器5内部板片的结疤情况，确定板片是否清洗或更换。在冷凝水罐1出口管道上设置电导仪12。电导仪测量从全厂来的新蒸汽冷凝水其电导率是否达到锅炉给水的水质要求，电导率合格(电导率< 5μ S/cm，25°C )的冷凝水直接经换热降温后送至锅炉房作为锅炉补水，电导率不合格(电导率> 5μ S/cm，25°C )的冷凝水经泵送至蒸发原液车间的好冷凝水槽中作为全厂各车间用热水，形成水质安全旁路流程。在第一蒸发原液泵7、第二蒸发原液泵8上设置变频器。变频器对进入第一板式换热器4、第二板式换热器5的蒸发原液流量进行调节，与新蒸汽冷凝水流量匹配，使新蒸汽冷凝水换热降温后的温度在95°C以下。在冷凝水罐1上设置液位计9。液位计对冷凝水罐1内的冷凝水液位进行监测测量，高液位报警时将冷凝水罐1的进口管上阀门开度关小，低液位报警时将第一冷凝水泵 2、第二冷凝水泵3的出口管上阀门开度关小，使冷凝水罐1内的液位在正常范围内。本技术的工作过程如下从全厂各工段来的新蒸汽冷凝水(158°C左右)经冷凝水罐1汇集后通过第一冷凝水泵2、第二冷凝水泵3送至第一板式换热器4、第二换热器5与从分解来的种分母液即蒸发原液进行换热，降温后的新蒸汽冷凝水送至锅炉房作为锅炉补水。一部分蒸发原液经第一蒸发原液泵7送至第一板式换热器4换热升温后直接送至蒸发站作为蒸发进料；一部分蒸发原液经第二蒸发原液泵8送至第二板式换热器5换热升温后送至循环母液储槽调配后作为原料配矿用母液。在第一板式换热器4、第二换热器5 进、出料管上设置温度计10，通过第一变频调速蒸发原液泵7、第二变频调速蒸发原液泵8 的流量来控制蒸发原液和新蒸汽冷凝水的出料温度。在第一板式换热器4、第二换热器5的蒸发原液进、出料管上设置压力计11，通过进出料压差判断是否清洗或更换板片。在冷凝水罐1出口管上设置电导仪12，电导率合格(电导率彡5μ S/cm，25°C )的冷凝水经第一板式换热器4、第二换热器5换热降温后送至锅炉房作为锅炉补水，电导率不合格(电导率> 5μ S/cm，25°C )的冷凝水直接送蒸发原液车间好冷凝水槽作为全厂用热水，形成水质安全旁路流程。在冷凝水罐1上设置液位计9，对冷凝水罐1内的冷凝水液位进行监测测量，高液位报警时将冷凝水罐1的进口管上阀门开度关小，低液位报警时将第一冷凝水泵2、第二冷凝水泵3的出口管上阀门开度关小。权利要求1.一种氧化铝生产中全厂新蒸汽冷凝水热能回收利用装置，其特征在于冷凝水罐(I)的进口分别与由分解管式换热器加热化清夜来新蒸汽冷凝水管(A)、由蒸发站来新蒸汽冷凝水管(B)、由预脱硅来新蒸汽冷凝水管(C)连接，出口分别通过第一冷凝水泵(2)、第二冷凝水泵( 与第一板式换热器G)、第二板本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种氧化铝生产中全厂新蒸汽冷凝水热能回收利用装置，其特征在于：冷凝水罐（１）的进口分别与由分解管式换热器加热化清夜来新蒸汽冷凝水管（Ａ）、由蒸发站来新蒸汽冷凝水管（Ｂ）、由预脱硅来新蒸汽冷凝水管（Ｃ）连接，出口分别通过第一冷凝水泵（２）、第二冷凝水泵（３）与第一板式换热器（４）、第二板式换热器（５）连接；分解精液热交换来母液管与蒸发原液储槽（６）进口连接，蒸发原液储槽（６）出口分别通过第一蒸发原液泵（７）、第二蒸发原液泵（８）与第一板式换热器（４）、第二板式换热器（５）连接；第一板式换热器（４）出口分别连接去蒸发原液及水洗的好冷凝水槽管（Ｆ）、去蒸发站用管（Ｇ），第二板式换热器（５）出口分别连接去循环母液储槽调配用管（Ｄ）、去锅炉房用管（Ｅ）。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：金刚，徐树涛，
申请(专利权)人：中铝国际技术发展有限公司，
类型：实用新型
国别省市：11
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