本发明专利技术是一种用电石渣生产脱硫剂的方法，根据电石渣的来源分为干法工艺和湿法工艺，干法工艺的原料为干法乙炔产生的电石渣，湿法工艺的原料为湿法乙炔产生的电石渣浆；干法工艺的过程为：1）旋风分离，除去电石渣中硅铁等重质杂质和细度＞4mm的电石渣颗粒；2）扬尘负压过滤分离，在固态下一次性拦截电石渣中＞0.04mm的颗粒，含水率降至5%以下；3）干燥，将含水率控制在1%~3%，即为脱硫剂干粉；4）打浆，按最终固含量15%-30%加水搅拌均匀，即为液态脱硫剂；湿法工艺的过程为：1）“洗沙”沉降，初步摘除电石渣浆中大块杂质及硅铁颗粒；2）选择性过滤，通过控制滤饼厚度，将大于0.04mm的固体颗粒摘除；3）过滤浓缩，固含量控制在15%~30%，即为液态脱硫剂；4）脱水、干燥，最终含水率控制在1%~3%，即为脱硫剂干粉。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于电石法乙炔生产中废渣的回收利用技术，特别是。
技术介绍
电石法生产乙炔产生的工业废物电石渣，其钙基含量(氢氧化钙)达80、5%，可以替代碳酸钙作为电厂脱硫系统的脱硫剂使用；但电石渣中固体颗粒的成分很复杂，除氢氧化钙、氧化钙外，还含有碳渣、硅铁等各类固体颗粒杂质，大于0. 04毫米的固体颗粒对电厂脱硫系统的管道和脱硫剂循环系统会产生磨损、堵塞等不良后果。所以电石渣必须将大于 0. 04毫米的颗粒摘除才能符合电厂的脱硫使用要求。为降低脱硫成本，越来越多的火电厂使用电石渣为原料制成的脱硫剂；同时也出现了很多以电石渣为原料制备脱硫剂的工艺方法和装置设备；但从现有技术看，为了控制脱硫剂中固体颗粒的细度，都是采用研磨、压滤、烘干的方法进行脱硫剂干基的生产，再通过加水配浆形成符合电厂需求脱硫剂。例如“利用电石渣浆制取高效固体脱硫剂的方法”(中国专利200710148467. 0) 中所叙述的工艺方法将电石渣浆离心分离，过滤，压滤，然后在所得滤饼中加入干燥剂和高效防结聚助磨剂，粉碎，包装即可。该专利技术将电石渣浆中的主要成分氢氧化钙，通过提纯、分离、调质、烘干、研磨、风选、包装等处理。其最主要目的就是为了得到固体颗粒度小于0. 04毫米的粉末，而其所采取的技术措施是先将电石渣浆压滤脱水形成含水量较低的滤饼，在通过干燥剂和烘干等方法进一步脱水，最后通过粉碎、研磨等方法控制脱硫剂中固体颗粒的细度。该工艺方法的效果却并不理想，研磨的生产能耗高，而且因为电石渣中含有硅铁等硬质大颗粒，在研磨生产过程中设备的维护费用也很高；更主要的是研磨件被硅铁磨损后很难控制固体的细度，而且研磨后的粉末即使加上风选工序也很难保证脱硫剂的质量，碳粉混在氢氧化钙粉末中是风选不出来的，必然会增加脱硫剂中杂质的含量；另，硅铁等部分被磨细的粉末因为粒度小于0. 04毫米，风选的工序的效率不高，返回研磨更加增添了生产成本。再例如“ 一种利用电石渣做吸收剂的湿法烟气脱硫工艺”(中国专利 200810116928. 0)中所叙述的工艺方法将固相中Ca(OH)2含量为85 95%的电石渣经加水磨制成固含量为15 30%的浆液，并分离其中的杂质，使固体颗粒细度为90%通过 100 350目。其目的也是为了得到固体颗粒度小于0. 04毫米的粉末，而其所采取的技术措施也是采用“磨制”的高能耗、高维护费用的方法作为脱硫剂中颗粒细度控制手段。其生产效果同样不理想，除去“磨制”方法高能耗、高费用不说，电石渣中除氢氧化钙外所有的杂质全部混进脱硫剂进入脱硫系统；相对高钙基含量的脱硫剂而言，这种脱硫剂的用量会增加， 更主要是没有控制脱硫剂中的杂质会导致杂质进入到脱硫石膏中，影响脱硫石膏的色度和纯度直至影响脱硫石膏的再使用。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术缺陷，提供一种低能耗的用电石渣生产脱硫剂的方法。本专利技术的目的按照下述方案实现，根据电石渣的来源分为干法工艺和湿法工艺，干法工艺的原料为干法乙炔产生的电石渣，湿法工艺的原料为湿法乙炔产生的电石渣浆；干法工艺的过程为1)旋风分离，除去电石渣中硅铁等重质杂质和细度> 4mm的电石渣颗粒；2)扬尘负压过滤分离，在固态下一次性拦截电石渣中> 0. 04mm的颗粒，含水率降至5%以下；3)干燥，将含水率控制在1°/Γ3%，即为脱硫剂干粉；4)打浆，按最终固含量 15%-30%加水搅拌均勻，即为液态脱硫剂；湿法工艺的过程为1) “洗沙”沉降，初步摘除电石渣浆中大块杂质及硅铁颗粒；2)选择性过滤，通过控制滤饼厚度，将大于0. 04mm的固体颗粒摘除；3)过滤浓缩，固含量控制在 159Γ30%，即为液态脱硫剂；4)脱水、干燥，最终含水率控制在1°/Γ3%，即为脱硫剂干粉。湿法工艺技术方案与现有技术的区别其一、主要是采用选择性过滤，通过控制滤饼厚度，将大于0. 04mm的固体颗粒摘除，实现电石渣中颗粒细度的控制，取消了现有技术中“研磨”这一高能耗、高生产成本的工序。同时采用过滤浓缩方法，使用比电石渣浆中最小颗粒粒径更小的滤网进行渗透脱水。其二、先将杂质和大颗粒摘除，再进行脱水处理，减少了需要脱水的物料数量，自然相应降低了脱硫剂的脱水能耗和成本。其三、采用分级多次脱水流程，针对脱硫剂浆液含水率的不同分别采用不同的脱水方式，将脱水能耗控制到最低。其四、因为过滤工序是将大颗粒和杂质摘除除去的，根本区别于将大颗粒和杂质研磨粉碎混在脱硫剂中间，最终过滤出来的脱硫剂产品中杂质含量会大大低于研磨粉碎的产品， 并且脱硫剂颗粒度不受研磨件磨损等影响，质量更稳定。干法工艺技术方案与现有技术的区别其一、主要是采用扬尘负压过滤分离将物料扬起，抽取漂浮的细微颗粒，用滤网拦截，滤网加震动除渣的方式进行电石渣中颗粒细度的控制，取消了现有技术中“研磨”这一高能耗、高生产成本的工序。其二、如果最终产品是脱硫剂干粉，通过过滤工艺控制脱硫剂颗粒的细度，可直接在电石渣固相状态下进行生产， 根本区别于加水磨碎大颗粒的生产方式，大大降低了脱硫剂的脱水能耗和成本。其三、因为过滤工序是将大颗粒和杂质摘除除去的，根本区别于将大颗粒和杂质研磨粉碎混在脱硫剂中间，最终过滤出来的脱硫剂产品中杂质含量会大大低于研磨粉碎的产品，并且脱硫剂颗粒度不受研磨件磨损等影响，质量更稳定。本专利技术的优点1本专利技术工艺技术方案与现有技术对比，在脱硫剂颗粒细度控制工艺上具有巨大的节能降耗效果。以一个4X33(MW的普通规模火电厂脱硫剂需求量400吨/天计算，年消耗量 16. 32万吨/年。现有技术均是采用“研磨”方法进行脱硫剂的颗粒细度控制，对于大批量、高精度的研磨，一般采用球磨机实施研磨。依据球磨机正常工作能耗计算，每磨1吨脱硫剂需要消耗电能20Kw. h，每天消耗电能8000Kw. h/天，为该电厂一年用于磨制脱硫剂所消耗的电能达 3264000Kw. h/年。而本专利技术中湿法工艺技术方案与现有技术对比所使用的选择性过滤工艺用于脱硫剂的颗粒细度控制，只需要物料输送设备的耗能，按照目前的使用状况计算，过滤分离1吨脱硫剂，消耗电能为1.8KW. h/吨，上述同样电厂所需脱硫剂的制备上，节约电能 2967200Kw. h/ 年。本专利技术干法工艺技术方案与现有技术对比采用扬尘负压过滤分离将物料扬起，抽取漂浮的细微颗粒，用滤网拦截，滤网加震动除渣的方式进行电石渣中颗粒细度的控制，则只需消耗将物料扬起的设备能耗。2本专利技术与现有技术对比，当最终产品为脱硫剂干粉时，在脱硫剂脱水工艺上也具有明显的节能效果。本专利技术与现有技术在脱硫剂脱水工序的设计存在工位的区别，本专利技术是将杂志取出后再行脱水干燥，现有技术是连同混在脱硫剂中的杂质一起脱水。依据电石渣的产生过程可知，电石渣中不可避免地存在总重量7%左右的非钙基杂质，相当于现有技术的生产工艺在干燥等量的脱硫剂过程中比本专利技术技术多消耗7%左右的能耗，该能耗包括物料输送能耗和干燥所需热能消耗。3本专利技术具有利于电石渣资源化循环使用，有利于环保的效果。正是因为现有技术存在着高能耗、高生产成本、脱硫剂杂质含量高、钙基含量不稳定等缺陷，电石渣脱硫剂生产承受不了高额的生产费用，而脱硫剂使用方则不愿意承担脱硫剂质量不稳定带来的使用风险。最终导致以电石渣为原料生产的脱硫剂一直没有达到本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种用电石渣生产脱硫剂的方法，根据电石渣的来源分为干法工艺和湿法工艺，干法工艺的原料为干法乙炔产生的电石渣，湿法工艺的原料为湿法乙炔产生的电石渣浆；干法工艺的过程为：１）旋风分离，除去电石渣中硅铁等重质杂质和细度＞４ｍｍ的电石渣颗粒；２）扬尘负压过滤分离，在固态下一次性拦截电石渣中＞０．０４ｍｍ的颗粒，含水率降至５％以下；３）干燥，将含水率控制在１％～３％，即为脱硫剂干粉；４）打浆，按最终固含量１５％－３０％加水搅拌均匀，即为液态脱硫剂；湿法工艺的过程为：１）“洗沙”沉降，初步摘除电石渣浆中大块杂质及硅铁颗粒；２）选择性过滤，通过控制滤饼厚度，将大于０．０４ｍｍ的固体颗粒摘除；３）过滤浓缩，固含量控制在１５％～３０％，即为液态脱硫剂；４）脱水、干燥，最终含水率控制在１％～３％，即为脱硫剂干粉。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：肖郁春，
申请(专利权)人：肖郁春，
类型：发明
国别省市：64
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