一种强化浸出的方法及装置，采用2～10倍于理论量的大酸量硫酸、750～1000g/L的高浓度、150～170℃的高温度对含高硅高铁的难溶物料进行强化浸出。然后将浸出矿浆在搅拌下放入沉降分离装置，将结晶母液放入保温中间槽中，返回循环使用，结晶物和沉渣留在沉降分离装置中，然后加水搅拌溶解结晶物，过滤，得到滤渣和滤液，滤液用所处理矿物作中和沉淀剂，分别在相同结构的不同沉降分离装置进行中和除铁或中和沉淀有色金属，得到铁或有色金属氢氧化物产品，未溶物沉渣返回到强化浸出，所处理矿物最终都经过强化浸出，实现了资源全回收。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种有色金属湿法冶金
，特别是一种强化浸出的方法及装置。
技术介绍
在有色金属冶炼中，经常会遇到难于用酸溶解的物料，尤其是高硅物料，不仅难容，而且还难过滤。对付难溶物料的处理办法往往是采用高压浸出。然而高压釜制造工艺复杂，造价高，并且配套设备多，操作繁琐，给使用者带来了不便，另外高压釜处理含镁物料时结疤严重，应用范围受到了限制。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种强化浸出的方法及装置，该方法及装置能够有效处理高硅高铁及其他有色金属元素的难处理物料。所述强化浸出的方法是用大量过剩的高浓度硫酸，在高温下对难处理物料进行浸出，并使被溶元素因同离子效应而结晶析出。所述装置是沉降分离装置。是对强化浸出产生的结晶母液、结晶物、浸出渣得到沉降分离。也对采用所处理矿的矿粉作中和沉淀剂时产生的氢氧化物产品、留作晶种的混合物、未溶矿粉沉渣得到沉降分离。本
技术实现思路
通过以下技术方案达到上述目的一种强化浸出的方法及装置，包括如下步骤(1)采用2 10倍于理论量的大酸量硫酸、750 1000g/L的高浓度、150 170°C 的高温度对含高硅高铁的难溶物料进行强化浸出，得到浸出矿浆，(2)将所述浸出矿浆在搅拌下放入沉降分离装置，沉降后得到的结晶母液放入保温贮槽中，返回循环使用，结晶物和沉渣留在沉降分离装置中，然后加水搅拌溶解结晶物， 过滤，得到滤渣和滤液，(3)将所述滤液用所处理矿物作中和沉淀剂，分别在相同结构的不同沉降分离装置进行中和除铁或中和沉淀有色金属，得到铁或有色金属氢氧化物产品，未溶物沉渣返回到强化浸出。所述难溶物料是指用普通硫酸难溶的硅酸盐、铁酸盐、含10 30%的高硅难过滤的物料。一种适合于所述强化浸出的方法的装置，由沉渣输送泵、产品输送泵、小锥筒体、 圆盘下搅拌桨、搅拌圆盘、圆盘上搅拌桨、感光仪、大锥体、上层搅拌桨、大筒体、虹吸管、电动机、光源、阀门以及搅拌轴装配组成所述沉降分离装置，所述沉渣输送泵与小锥筒体连接，产品输送泵与大筒体连接，圆盘上搅拌桨、圆盘下搅拌桨和搅拌圆盘均焊接在搅拌轴上，并且圆盘上搅拌桨和圆盘下搅拌桨分别焊接在搅拌圆盘的上表面和下表面，感光仪安装在大锥体底部与小锥筒体上边沿之间的连接线上，光源安装在大锥体底部与小锥筒体上边沿之间的连接线上，光源与感光仪相对应，大锥体上端与大筒体连接，下端与小锥筒体连接，上层搅拌桨位于大锥体和大筒体的连接线的上方，虹吸管连接在产品输送泵的进口管的阀门上，电动机与搅拌轴连接。本专利技术的突出优点在于1、与高压浸出相比，采用强化浸出能够处理硅酸盐、铁酸盐以及形成了玻璃渣的水淬炉渣的解决一般硫酸溶解不了的难容物料，尤其是易形成硅胶难过滤的高硅物料，可使过滤变得很容易，有利于资源的综合回收利用。2、与浓硫酸熟化浸出比较，本专利技术以2 10倍理论量的硫酸对物料进行强化浸出，浸出速度快，时简短，被溶物质结晶析出，得到硫酸浓度高、金属离子含量低的结晶母液，结晶母液能够连续返回循环浸出。四附图说明图1是本专利技术所述的适合于强化浸出的方法的沉降分离装置的结构示意图。 具体实施例方式以下通过附图和实施例对本专利技术的技术方案进一步描述。一种强化浸出的方法及装置，包括如下步骤(1)采用2 10倍于理论量的大酸量硫酸、750 1000g/L的高浓度、150 170°C 的高温度对含高硅高铁的难溶物料进行强化浸出，得到浸出矿浆，(2)将所述浸出矿浆在搅拌下放入沉降分离装置，沉降后得到的结晶母液放入保温贮槽中，返回循环使用，结晶物和沉渣留在沉降分离装置中，然后加水搅拌溶解结晶物， 过滤，得到滤渣和滤液，(3)将所述滤液用所处理矿物作中和沉淀剂，分别在相同结构的不同沉降分离装置进行中和除铁或中和沉淀有色金属，得到铁或有色金属氢氧化物产品，未溶物沉渣返回到强化浸出。对照图1，一种适合于强化浸出的方法的沉降分离装置，由沉渣输送泵1、产品输送泵2、小锥筒体3、圆盘下搅拌桨4、搅拌圆盘5、圆盘上搅拌桨6、感光仪7、大锥体8、上层搅拌桨9、大筒体10、虹吸管11、电动机12、光源13、阀门14以及搅拌轴15装配组成所述沉降分离装置，所述沉渣输送泵1与小锥筒体3连接，产品输送泵2与大筒体10连接，圆盘上搅拌桨6、圆盘下搅拌桨4和搅拌圆盘5均焊接在搅拌轴15上，并且圆盘上搅拌桨6和圆盘下搅拌桨4分别焊接在搅拌圆盘5的上表面和下表面，感光仪7安装在大锥体8底部与小锥筒体3上边沿之间的连接线上，光源13安装在大锥体8底部与小锥筒体3上边沿之间的连接线上，光源13与感光仪7相对应，大锥体8上端与大筒体10连接，下端与小锥筒体 3连接，上层搅拌桨9位于大锥体8和大筒体10的连接线的上方，虹吸管11连接在产品输送泵2的进口管的阀门14上，电动机12与搅拌轴15连接。一种适合于强化浸出的方法的沉降分离装置的工作原理及过程是当沉降分离装置做为浸出矿浆沉降分离用时，边加入浸出矿浆边搅拌，加完以后， 即停止搅拌，沉渣沉淀在小锥筒体3内，结晶物在大锥体8内，大筒体10上部是高酸度结晶母液。当沉降分离装置作为中和除铁或中和沉淀有色金属时，用所处理矿物作中和沉淀剂中和除铁或中和沉淀有色金属，未溶矿物沉淀在小锥筒体3内，铁或有色金属氢氧化物在大筒体10内，夹杂沉渣和氢氧化物的中间产品贮存在大锥体8内。中和除铁或沉淀回收有色金属时，首先用产品输送泵2泵出大筒体10内的铁或有色金属的氢氧化物进行过滤，获得产品滤饼，然后用沉渣输送泵1从小筒体3内泵出沉渣， 此时由于搅拌圆盘5的作用，能够使大锥体8内的夹杂沉渣和氢氧化物的中间产品不会从大锥体8中间短路直接下降，而是通过搅拌圆盘5的周边均勻下降到小锥筒体3内暂存，当夹杂沉渣和氢氧化物的中间产品下降到大锥体8底部与小锥筒体3的连接线之间时，光源 13的光线可以照射到对面的感光仪7上，由于感光仪7和光源13的光电感应作用，控制沉渣输送泵1立即停止，即可将大锥体8内的夹杂沉渣和氢氧化物的中间产品保存在小锥筒体3内。实施例1该实施例是采用高酸度硫酸进行强化浸出钴镍渣的实例。取含水钴镍· 155 克，成分(wt% ) =Mn 0. 42，Fe 2. 53，Ni 7. 21，Co 5. 40。加水275ml调浆，再加275ml浓硫酸，在160°C下搅拌强化浸出30分钟后，降温到 950C，在布氏漏斗过滤，最后喷雾淋洗，然后将结晶物和渣加水搅拌溶解结晶物，过滤得浸出干渔35克，渔含Co 0. 025wt%，含Ni 0. 034wt%，Co、Ni的浸出率都是99. 86wt%。实施例2该实施例是采用返回的结晶母液补加浓硫酸进行强化浸出钴镍渣的实例。取含水25衬％的钴镍渣247克，原料成分同实施例1，取实施例1的结晶母液 500ml，加入247克钴镍渣搅拌调浆，补加300ml浓硫酸，在170°C搅拌强化浸出30分钟，降温到95°C，在布氏漏斗过滤，最后喷雾淋洗，然后将结晶物和渣加水搅拌溶解结晶物，过滤得浸出渣65克，渣含Co 0. 007wt%，含Ni 0. 011wt%，Co、Ni的浸出率都达到99. 95wt%。 此时的浸出母液 780ml，分析结晶母液含(g/L) =Co 0· 96，Ni 6. 41, Mn 3· 24，H2SO4 820.7。实施例3该实施例是采用高酸度结晶母液强本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种强化浸出的方法，其特征在于，该方法包括下列步骤：（１）采用２～１０倍于理论量的大酸量硫酸、７５０～１０００ｇ／Ｌ的高浓度、１５０～１７０℃的高温度对含高硅高铁的难溶物料进行强化浸出，得到浸出矿浆，（２）将所述浸出矿浆在搅拌下放入沉降分离装置，沉降后得到的结晶母液放入保温贮槽中，返回循环使用，结晶物和沉渣留在沉降分离装置中，然后加水搅拌溶解结晶物，过滤，得到滤渣和滤液，（３）将所述滤液用所处理矿物作中和沉淀剂，分别在相同结构的不同沉降分离装置进行中和除铁或中和沉淀有色金属，得到铁或有色金属氢氧化物产品，未溶物沉渣返回到强化浸出，所述难溶物料是指用普通硫酸难溶的硅酸盐、铁酸盐、含１０～３０％的高硅难过滤的物料。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：伍耀明，黄强，
申请(专利权)人：广西冶金研究院，伍耀明，
类型：发明
国别省市：45
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