本发明专利技术涉及一种环保可回收天然纤维汽车门板，其由芯层和面层复合制成复合毡材，再经热压成型。其特点是芯层由玄武岩纤维和麻纤维两种天然纤维以及涤纶纤维和丙纶纤维两种化学纤维混料铺网针刺制成。芯层各组份的重量比为：玄武岩纤维10-30％、麻纤维10-30％、涤纶纤维20-30％、丙纶纤维30-40％。本发明专利技术还包括一种环保可回收天然纤维汽车门板的制备工艺，本发明专利技术具有密度小质量轻、成本低、强度高、韧性好、可大变形、安全性高、环保可回收等特点。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及用天然纤维和化学纤维混合制作而成的汽车门板及其制备工艺。
技术介绍
随着汽车工业的迅速发展，汽车保有量的飞速增加，人们对于汽车内饰件的质量 和环保要求越来越高。汽车内饰件材料朝着绿色环保可回收的方向发展，目前用于汽车内 饰件生产的复合基材通常是聚氨酯(PU)板、聚丙烯(PP)木粉板、玻璃钢板等。由于存在有 毒化学药品污染方面的缺陷，原有的PU板及PP木粉板等已不能适应现代汽车发展的需要， 正逐步被天然纤维复合材料所取代。天然纤维复合材料的加工通常都是把天然纤维和化学 纤维混合制成毡子再热压成型。专利文献(公开号CN 101549671A)公开了一种麻纤维汽车内饰件及其生产方 法，其步骤为对包装好的原料进行开松处理，按照比例将黄麻纤维和丙纶纤维在梳棉机中 混合，同时纤维成网，再通过针刺机针刺成毡，对成毡后的产品进行切片处理，然后将麻毡 直接在烘箱中进行烘烤加热及表面粘合，烘烤加热温度为180-200°C，然后经过产品模具进 行冷压成型，最后制出成品；或者先将麻毡做成板材进行储存，后续根据需要再对板材进行 烘烤加热及相应的产品成型。专利文献(专利号ZL 200410041912. X)公开了一种环保型热塑性天然棕麻纤维 汽车内饰件复合基材，由中间基板、面料层和底层即胶面层复合制成，面料层采用无纺布， 胶面层采用PP膜，中间基板由棕丝、麻纤维、涤纶纤维和丙纶纤维混料铺网制成毛毡，再在 中间基板上下两面分别铺设无纺布和PP膜制成复合基材半成品，再加热加压、模压成型。 这种板材由于采用了天然棕、麻植物纤维，具有密度小、质量轻、吸湿性好、无毒环保、成本 低等优点，是用作汽车内饰件的较为理想的材料。其缺点是制作工艺复杂，生产效率低 ’天 然纤维使用量较少，板材的强度低。
技术实现思路
本专利技术目的在于克服上述不足，提供一种密度小、质量轻、成本低、强度高、韧性 好、安全性高、环保可回收的天然玄武岩纤维/麻纤维汽车门板。为实现本专利技术目的，采用以下方法一种环保可回收天然纤维汽车门板，由芯层和 面层组成；所述的芯层由玄武岩纤维和麻纤维两种天然纤维以及涤纶纤维和丙纶纤维两种 化学纤维混料铺网针刺制成；所述的面层由涤纶纤维、丙纶纤维和氨纶纤维三种化学纤维 混料铺网针刺制成。所述芯层各组份的重量百分比为麻纤维10-30%、玄武岩纤维10-30%、涤纶纤 维20-30%、丙纶纤维30-40%。所述面层各组份的重量百分比为涤纶纤维30-40%、丙纶纤维40-50%、氨纶纤 维 10-20% ο3本专利技术还公开了一种环保可回收天然纤维汽车门板的制备工艺，包括如下制备步 骤步骤1 制备面层1. 1将制备面层的纤维进行开松处理；1.2按组成比例混合；1.3铺设成纤维网；1.4通过针刺成毡材；1. 5剪切成卷并回收处理面层余料；步骤2:制备芯层2. 1将芯层纤维进行开松处理；2. 2按组成比例混合；2. 3铺设成纤维网；2. 4通过针刺成毡材；2. 5剪切成卷并回收处理芯层余料；步骤3:制备门板3. 1将面层和芯层毡材组成复合毡材；3. 2对复合毡材进行预热处理；3. 3将预热后的复合毡材在汽车门板模具上液压成型；3. 4按照门板构件的样式裁剪修饰复合毡材；3. 5在门板构件和复合毡材上分别喷胶；3. 6压合复合毡材。步骤3中所述预热处理的温度为200°C -250°C，预热处理的时间为60-100秒。步骤3中所述汽车门板模具上液压成型的模压压力为15MPa-20MPa，液压成型时 间为60秒-100秒。上述纤维经复配后，在保证汽车内饰件复合基材达到所需要的强度、成型性及隔 音效果的前提下，本专利技术无毒，环保，且分量低，吸湿性好，成本较低。同时，本专利技术大幅度提 高了汽车门板的抗张强度和抗冲击强度，提高其安全性。具体实施例方式下面将描述本专利技术的实施例，更进一步了解本专利技术。实施例1 第一步制备面层a、三台开松机分别对丙纶、涤纶和氨纶纤维开松。按面层的用途或工艺要求，在电 脑中设定构成比例。工作开始后，三台开松机按照设定比例将丙纶、涤纶和氨纶纤维开松后 送进空气输送管路。b、丙纶、涤纶和氨纶纤维进入混棉箱后，由凝棉器将其均勻地撒到工作刺辊上，工 作刺辊将三种纤维混合后，由角钉帘子和振动推板将其送人空气铺设机中。C、空气铺设机将混合后的纤维经筛网滚筒和铺设帘子共同作用后形成具有一定 厚度(重量)的纤维网。d、经铺设机成网后的纤维进入针刺机，由针刺机刺针的上下往复运动使纤维抱 合，形成具有一定强度和厚度的毡材。e、剪切机的纵向切刀按设定的面层毡材宽度将两侧多余的部分切掉，成卷机按电 脑设定长度将剪切机横向切刀，切断后的面层毡材成卷。粉碎机将可回用处理的面层毡材 撕碎送入输送管道，经凝棉器进入混棉箱，同来自开松的原料一起由输送带送入空气铺设 机。第二步制备芯层a、四台开松机分别对玄武岩纤维、麻纤维、丙纶纤维和涤纶纤维开松。按芯层的用 途或工艺要求，在电脑中设定构成比例。工作开始后，开松机按照设定比例将芯层纤维开松 后送进空气输送管路。b、开松后的芯层纤维进入混棉箱，由凝棉器将其均勻地撒到工作刺辊上，工作刺 辊将两种纤维混合后，由角钉帘子和振动推板将其送人空气铺设机中。C、空气铺设机将混合后的纤维经筛网滚筒和铺设帘子作用后形成具有一定厚度 (重量)的纤维网。d、经铺设机成网后的纤维进入针刺机，由针刺机刺针的上下往复运动使纤维抱 合，形成具有一定强度和厚度的毡材。e、剪切机纵向切刀按设定的芯层毡材宽度将两侧多余的部分切掉。横向切刀按设 定的长度将芯层毡材切断，粉碎机将可回用处理的芯层毡材撕碎，送入输送管道，经凝棉器 进入混棉箱，同来自开松(混料机)的原料一起由输送带送入空气铺设机。第三步制备门板a、基材需要双层面层复合时，在第一台针刺机前将一层面层送入，在第三台针刺 机前送入另一层面层；如果复合的基材只需要一层面层，则只在第三台针刺机前送入面层。b、将复合毡材置于电加热机的加热板上预热，上下预温度控制在200_250°C、预热 时间60-100秒。C、将预热后的材料放到门板模具的下模上，启动模压成型设备，模具闭合，开始作 业。计时结束，设备自动升起复位，将成型件取出，放在修边工作台上。模压压力15-20MPa， 成型时间60-100秒。d、将待被覆的表皮复合毡材置于门板构件下，按构件大小划线、裁剪被覆表皮织 物、缝合。e、将门板构件和裁剪缝合后的被覆表皮复合毡材分别喷胶、晾晒。将喷胶后的件 放置于专用工装上晾晒，保证溶剂充分挥发，而且不要叠放。f、将面料挂在绷框的4个钉子上，上部及右侧用一个大夹子夹紧，下面分别在左 下角右下角用四个小夹子夹紧，取喷胶后的门板构件置于复合模具的下模上，将复合毡材 夹在绷框上放在构件上，启动按钮，合模保压，复合结束，自动开启，取出复合的件，至此汽 车门板件完成。权利要求1.一种环保可回收天然纤维汽车门板，其特征在于至少由芯层和面层组成；所述的 芯层由玄武岩纤维和麻纤维两种天然纤维以及涤纶纤维和丙纶纤维两种化学纤维混料铺 网针刺制成；所述芯层各组份的重量百分比为麻纤维10-30%、玄武岩纤维10-30%、涤纶 纤维20-30%、丙纶纤维30-40%。2.根据权利要求1所述的环保可回收天然纤维汽车门板，其特征在于本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种环保可回收天然纤维汽车门板，其特征在于：至少由芯层和面层组成；所述的芯层由玄武岩纤维和麻纤维两种天然纤维以及涤纶纤维和丙纶纤维两种化学纤维混料铺网针刺制成；所述芯层各组份的重量百分比为：麻纤维１０－３０％、玄武岩纤维１０－３０％、涤纶纤维２０－３０％、丙纶纤维３０－４０％。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张万喜，马继群，魏志勇，陈广义，侯甲子，
申请(专利权)人：长春博超汽车零部件股份有限公司，大连理工大学，
类型：发明
国别省市：82
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