发泡合成压纹皮料的制造方法技术

一种发泡合成压纹皮料的制造方法，先分别制备一个底材及一个面材，所述底材具有一个胚板，所述面材呈薄膜状，且将所述底材的胚板与所述面材以一层接着剂固结后压纹，能获得一个发泡合成压纹皮料。且所述皮料的底材能充分交联发泡反应，内部气孔密度高、比重低，且成本较低，所述面材则产生类似真皮的质感。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种。
技术介绍
合成皮料已广泛地应用于日常生活用品，诸如皮包、鞋面、衣服、沙发、家具、球面…，合成皮料的种类大致有聚氯乙烯(PVC)皮料、聚氨基甲酸酯(PU)皮料。现有一种聚氨基甲酸酯皮料的制造方法，如图1所示，是在一张离型纸101上涂布一个聚氨基甲酸酯表层102，且经一个烤箱3烘烤干燥后能制成一个面材1，另外，在一个基布201上涂布一层接着层202且经一个烤箱3烘烤低温干燥后，能制成一个底材2，再将半干的底材2的接着层202与所述面材1的表层102进行贴合、干燥，经熟成、离型后能得到成品。虽然，利用上述的制造方法能制得聚氨基甲酸酯合成皮料，但是因为聚氨基甲酸酯材料的成本较高，且随着所述表层102愈厚，成品造价愈贵且重量愈重。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种能降低成本且仍然保有较佳物性及质感的。本专利技术，包含下列步骤(A)制备一个底材，所述底材具有一个胚板，所述胚板完成交联发泡反应。(B)制备一个面材，所述面材呈薄膜状。(C) 将所述底材的胚板与所述面材以一层接着剂固结后形成一个半成品。(D)对半成品进行加热，且使接着剂干燥及使所述面材软化。(E)对加热后的半成品进行压纹，且在所述面材表面压印出纹路。较佳地，所述步骤(A)所制备的底材还具有一个织物层，所述胚板固设在所述织物层上。所述步骤(A)所制备的底材具有下列的成型步骤(al)先交联发泡成型至少一个基体；(a2)对所述基体进行裁边且形成一个胚体；(a3)对所述胚体进行剖片且形成多数个呈片状的胚板；(a4)将所述胚板固结在所述织物层上。较佳地，所述步骤(A)的(al)是先交联发泡成型多数个基体，(a2)是对所述基体进行裁边，且将裁边后的所述基体拼接，并固结成沿着一个平面延伸的胚体。较佳地，所述步骤(A)所制备的底材的胚板材质为聚烯烃系弹性体，所述步骤(B) 所制备的面材材质是采用聚氨基甲酸酯。或者，所述步骤(A)所制备的底材的胚板材质为聚烯烃系弹性体，所述步骤(B)所制备的面材材质是采用热可塑性聚胺脂弹性体。较佳地，还包含有一个位于所述步骤(C)前的步骤(C’)，所述步骤(C’)是对所述底材的胚板表面涂布接着剂。较佳地，还包含有一个位于所述步骤(C’ )前的步骤(C”)，所述步骤(C”)是对所述底材的胚板表面涂布物性与聚氨基甲酸酯或热可塑性聚胺脂弹性体材质兼容的处理剂。本专利技术的有益的效果在于所述底材的胚板能充分发泡，能产生较佳的弹性、服贴性、柔软度…等物性，所述面材则产生类似真皮的质感，整体物性佳，且能降低制造成本。附图说明图1是现有一种聚氨基甲酸酯皮料的制造流程示意图；图2是本专利技术的第一较佳实施例的方块流程图；图3是所述第一较佳实施例的一个底材的制备示意图；图4是所述第一较佳实施例的制造流程示意图；图5是所述第一较佳实施例的合成压纹皮料成品示意图；图6是本专利技术的第二较佳实施例的制造流程示意图。图中10.底材；11.织物层；12.胚板；12’.基体；12”.胚体；121’.顶面；122’. 底面；123’ .侧面；124’ .余料；125’ .结合面；13.余料；20.面材；200.热压发泡模具； 30.接着剂；300.棍轧轮；400.加热单元；400，·加热单元；410，.热辊轮；500.压纹单元。具体实施例方式下面结合附图及实施例对本专利技术进行详细说明。如图2所示，本专利技术的第一较佳实施例，包含下列步骤步骤一配合参阅图3，制备一个底材10，所述底材10具有一个织物层11及多数个固结在所述织物层11上的胚板12。所述底材10具有下列的成型步骤步骤1-1 利用一个热压发泡模具200交联发泡成型多数个基体12’，交联发泡成型为一种不可逆化学反应，能产生封闭性气孔。所述基体12’的材质为聚烯烃系弹性体 (TPO)，并各具有一个顶面121’、一个底面122’及衔接在所述顶面121’与所述底面122’周缘间的四个侧面123’。步骤1-2 对所述基体12’进行裁边，对所述基体12’的所述侧面123’进行裁边， 形成多数个具有所述侧面123’的余料124’，且裁边后的基体12’裁边的部分形成多数个具有气孔且呈平面状的结合面125’。步骤1-3 将裁边后的基体12’拼接，且在相对的二个结合面125’利用热熔或胶黏方式予以固结，并固结成一个沿着一个平面P延伸的胚体12”。步骤1-4 对所述胚体12”进行剖片且形成多数个呈片状的胚板12及二个具有所述基体12，的顶面121’与底面122’的余料13。步骤1-5 将所述胚板12以热熔或胶黏方式固结在所述织物层11上，能制得所述底材10。步骤二 如图4所示，制备一个面材20，所述面材20的制成方式是以聚氨基甲酸酯(PU)或热可塑性聚胺脂弹性体(TPU)塑料制成薄膜状。步骤三在所述底材10朝一个输送方向输送时，对所述底材10的胚板12表面涂布一层接着剂30。较佳地，为了增进接着性，在涂布接着剂30前先对所述底材10的胚板 12表面涂布物性与聚氨基甲酸酯或热可塑性聚胺脂弹性体材质相容的处理剂(Primer)。步骤四将所述底材10的所述胚板12与所述面材20相对贴合，利用一对辊轧轮 300压合时，借所述接着剂30产生固结，形成半成品。步骤五利用一个例如为烘箱的加热单元400对所述半成品进行加热，且使所述接着剂30干燥及使所述面材20软化，再利用一个压纹单元500对加热后的半成品进行压纹，在所述面材20表面压印出纹路(见图5)。如图5所示，通过上述步骤制成的发泡合成压纹皮料，具有所述底材10、所述面材 20及用以将所述底材10的胚板12与面材20固结的接着剂30，且所述面材20表面压印有类似真皮的纹路。因此，本专利技术利用上述步骤一先制备完全交联发泡的基体12’，所述基体12’再经过裁边、拼接且剖片成胚板12，再贴合织物层11后，则仍然保有内部气孔密度高、气孔密度均勻、比重低的特性，确实能产生较佳的弹性、服贴性、柔软度…等物性，且聚烯烃系弹性体的成本较聚氨基甲酸酯低，制成成品的重量也较聚氨基甲酸酯制成成品轻，再者利用步骤五对所述面材20表面压印出纹路，又能产生类似真皮的质感，当发泡合成压纹皮料应用于皮包、鞋面、衣服、沙发、家具、球面…等日常生活物品，能使上述物品达到较佳的实用性。值得一提的是，本专利技术上述实施例的底材10也能仅设置所述胚板12，且步骤一的底材10成型步骤，也能对应将步骤1-5省略。再如图6所示，本专利技术第二较佳实施例的制造方法与第一较佳实施例大致相同， 差异处在于所述加热单元400’具有多数对热辊轮410’，也能达成与第一较佳实施例相同的目的及功效。本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种发泡合成压纹皮料的制造方法，其特征在于包含下列步骤：（Ａ）制备一个底材，所述底材具有一个胚板，所述胚板完成交联发泡反应；（Ｂ）制备一个面材，所述面材呈薄膜状；（Ｃ）将所述底材的胚板与所述面材以接着剂固结后形成一个半成品；（Ｄ）对半成品进行加热，使接着剂干燥及使所述面材软化；（Ｅ）对加热后的半成品进行压纹，在所述面材表面压印出纹路。

【技术特征摘要】
1.一种发泡合成压纹皮料的制造方法，其特征在于包含下列步骤(A)制备一个底材，所述底材具有一个胚板，所述胚板完成交联发泡反应；(B)制备一个面材，所述面材呈薄膜状；(C)将所述底材的胚板与所述面材以接着剂固结后形成一个半成品；(D)对半成品进行加热，使接着剂干燥及使所述面材软化；(E)对加热后的半成品进行压纹，在所述面材表面压印出纹路。2.根据权利要求1所述的发泡合成压纹皮料的制造方法，其特征在于所述步骤(A) 所制备的底材还具有一个织物层，所述胚板固设在所述织物层上。3.根据权利要求2所述的发泡合成压纹皮料的制造方法，其特征在于所述步骤(A) 所制备的底材具有下列的成型步骤(al)先交联发泡成型至少一个基体；(a2)对所述基体进行裁边且形成一个胚体；(a3)对所述胚体进行剖片且形成多数个呈片状的胚板；(a4)将所述胚板固结在所述织物层上。4.根据权利要求3所述的发泡合成压纹皮料的制造方法，其特征在于所述步骤(A) 的(al)是先交...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘坤钟，
申请(专利权)人：刘坤钟，
类型：发明
国别省市：71