大排量螺杆空压机进气流量调节阀制造技术

本实用新型专利技术涉及一种大排量螺杆空压机进气流量调节阀，包括：支架安装在蝶阀上，双作用伺服气缸的前端与蝶阀的阀板转轴相连，后端与支架相连；两位三通电池阀和进气旁通调节块直接安装在蝶阀上；从空压机油气桶来的控制气通过接头和连接管路分别连接两位三通电池阀、正比例阀以及调压阀的控制气入口；两位三通电池阀的排气口通过连接管路和接头一路与伺服气缸后端控制气入口相连、另一路与放空阀相连；放空阀通过接头与进气旁通调节块相连；调压阀排气口通过管路和接头连接到伺服气缸的前端控制气入口；单向阀通过管路与接头一端连接到伺服气缸的前端控制气入口，另一端连接到正比例阀的控制气入口；机头反转圈数少，轴封寿命延长。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种大排量螺杆空压机，尤其涉及一种大排量螺杆空压机进气流量调节阀的结构。
技术介绍
通常空压机用户总是根据用气量最大的工况来选定空压机的流量，为使空压机的容积流量和实际工况的用气量达到平衡，常在机组中采用转速调节、进气节流调节、停转调节等方法，其中进气节流调节方法在喷油螺杆压缩机中获得了广泛的应用。通过在螺杆压缩机的吸气管上加装吸气节流阀，利用对吸气的节流，就可以实现调节压缩机的容积流量。目前行业所用进气节流阀有常开、常闭两种形式。对于大排量螺杆空压机，若采用常开进气阀，则启动瞬间电流较大，因而对接触器、空开开关等电气元件选型提出较高要求；若采用普通常闭型进气阀，在大排量螺杆空压机研发及开机调试时，其进气旁通调节往往采用有级改变旁通孔口径或无级调节碟板预开启角度的方法来实现，操作比较困难。普通进气阀虽然具备止回功能，但对于大排量空压机，由于油气桶及排气管路容量较大，停机时机头往往要反转5-7圈，从而加速机头轴封的失效。
技术实现思路
本技术需要解决的技术问题是提供了一种大排量螺杆空压机进气流量调节阀，旨在解决上述的问题。为了解决上述技术问题，本技术是通过以下技术方案实现的：本技术包括：阀蝶阀、双作用伺服气缸、支架、正比例阀、进气旁通调节块、两位三通电磁阀、放空阀、调压阀、单向阀以及连接管路和接头；其中：支架安装在蝶阀上，双作用伺服气缸的前端与蝶阀的阀板转轴相连，后端与支架相连；两位三通电池阀和进气旁通调节块直接安装在蝶阀上；从空压机油气桶来的控制气通过接头和连接管路分别连接两位三通电池阀、正比例阀以及调压阀的控制气入口；两位三通电池阀的排气口通过连接管路和接头一路与伺服气缸后端控制气入口相连、另一路与放空阀相连；放空阀通过接头与进气旁通调节块相连；调压阀排气口通过管路和接头连接到伺服气缸的前端控制气入口；单向阀通过管路与接头一端连接到伺服气缸的前端控制气入口，另一端连接到正比例阀的控制气入口。与现有技术相比，本技术的有益效果是：启动电流小，启闭方便迅速，调节性能好，机头反转圈数少，轴封寿命延长。附图说明图1为本技术一实施例的结构示意图。-->具体实施方式下面结合附图与具体实施方式对本技术作进一步详细描述：如图1所示，本技术包括：阀蝶阀1、双作用伺服气缸9、支架8、正比例阀5、进气旁通调节块2、两位三通电磁阀4、放空阀3、调压阀7、单向阀6以及连接管路11和接头10；其中：支架8安装在蝶阀1上，双作用伺服气缸9的前端与蝶阀1的阀板转轴相连，后端与支架8相连；两位三通电池阀4和进气旁通调节块2直接安装在蝶阀1上；从空压机油气桶(图中未示)来的控制气通过接头10和连接管路11分别连接两位三通电池阀4、正比例阀5以及调压阀7的控制气入口；两位三通电池阀4的排气口通过连接管路和接头一路与伺服气缸9后端控制气入口相连、另一路与放空阀3相连；放空阀3通过接头与进气旁通调节块2相连；调压阀7排气口通过管路和接头连接到伺服气缸9的前端控制气入口；单向阀6通过管路与接头一端连接到伺服气缸9的前端控制气入口，另一端连接到正比例阀5的控制气入口。采用本技术的机组存在四种工作状态：A、起动工况；B、负载运行工况C、调节运行工况；D、卸载工况。下面以额定压力8bar(116psi)的机型为例分别介绍其工作原理。蝶阀            常闭正比例阀        常闭两位三通电磁阀常开(1&2断开，1&3接通)放空阀          常闭调压阀          3bar起动工况：按下启动键，电机启动，压缩机进气阀通过进气旁通调节块2吸入少量气体，两位三通电磁阀4暂未得电，此时放空阀3打开(压缩空气在进气旁通调节块2内分成两路，一路泄放到进气阀阀板前，另一路泄放到进气阀阀板后，这样可以达到削弱卸载时噪声的目的，上下两路通径可以通过调节螺栓无级调节)使得油气分离器处于放空状态；开机瞬间吸入的少量气体通过两位三通电磁阀4进入伺服气缸9后端控制气入口迫使蝶阀1关闭，进气旁通调节块2上的旁路通道(其通径亦可以通过调节螺栓无级调节)允许少量的空气进入压缩机，使其开机压力基本维持在1.5-3.5bar(22-51psi)范围内，不同规格的压缩机其值不一致，压缩机实现了轻载启动。负载运行工况：经过设定时间(一般为6-10秒)后，电机全速运行，此时，两位三通电磁阀4得电，放空阀3关闭，吸气真空作用在伺服气缸9后端控制气入口，经过调压阀7(一般设定在3bar，其作用是当容调至卸载前瞬间，进气阀阀板确保有相应的最小开度，直到卸载开始)的控制气作用在伺服气缸9前端控制气入口，蝶阀1全部打开，压缩机加载运行，系统压力迅速升到4.0bar(60psi)。当系统压力超过4.0bar(60psi)时，最小压力阀打开，机组开始向外供气。此时，两位三通电磁阀4保持有电，蝶阀1处于全开状态，机组负载运行。随后，系统压力很快达到额定压力，机组进入正常运行工况。除非客户用气量发生变化，机组则在该状态下连续运行。调节运行工况：-->当客户用气量小于额定排气量时，系统内的压力将会升高。当压力超过额定压力0.06到0.13Bar(1-2psi)(对8Bar机组即排气压力达到8.06-8.13Bar(117-118psi)时，正比例阀5动作，控制气体进入伺服气缸9后端控制气入口，减小蝶阀1的开度，从而减少压缩机的进气量。蝶阀1的节流效果与管线压力成正比，管线压力越大，蝶阀1开度就越小，节流效果就越明显。该正比例阀5的气量调节范围为100％～20％，此时相应的管线压力为8.07～8.6bar(117～125psi)。此时，两位三通电磁阀4继续保持有电。如果这时压缩空气的需求量增加，油气分离器内的压力会下降。当压力下降到低于正比列阀5的压力设定值时，正比例阀5将关闭，从而控制蝶阀1全部打开，于是机组重新满载运行。卸载工况：当客户的用气量继续减小到小于压缩机额定排气量的20％时，管线压力将超过控制器(压力开关)的设定值8.6bar(125psi)，此时，控制器(压力开关)的常闭触点断开，切断两位三通电磁阀4的电源，控制气通过两位三通电磁阀4进入伺服气缸后端控制气入口，使蝶阀1关闭。此时放空阀3打开，将油气分离器中的压缩空气放掉，依靠进气旁通调节块2的旁通通道少量进气，机组压力维持在1.5～3.5bar(22-51psi)范围内，保证了油路系统内润滑油的循环。在此压力范围内，最小压力阀关闭，将用户的管线与机组隔断，机组将在一个较低的背压下空载运行，节省能耗。如果这时客户的用气量增加，则管线压力下降。当压力低于7.3bar(106psi)时，压力开关触点闭合，两位三通电磁阀4重新得电，放空阀3关闭，油气分离器中的压缩空气停止放空，吸气真空作用在伺服气缸9后端控制气入口，经过调压阀7(一般设定在3bar)的控制气作用在伺服气缸前端控制气入口，蝶阀1随之打开，压缩机又进入负荷运行状态。停机分为一般停机和紧急停机。一般停机按下停机按钮后，两位三通电磁阀4失电，控制气通过两位三通电磁阀4进入伺服气缸后端控制气入口，使蝶阀1关闭。同时，放空阀3打开，将油气分离器内的空气排至大气中，经过15秒延时后，待油桶内的压力降之一本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大排量螺杆空压机进气流量调节阀，其特征在于包括：阀蝶阀、双作用伺服气缸、支架、正比例阀、进气旁通调节块、两位三通电磁阀、放空阀、调压阀、单向阀以及连接管路和接头；其中：支架安装在蝶阀上，双作用伺服气缸的前端与蝶阀的阀板转轴相连，后端与支架相连；两位三通电池阀和进气旁通调节块直接安装在蝶阀上；从空压机油气桶来的控制气通过接头和连接管路分别连接两位三通电池阀、正比例阀以及调压阀的控制气入口；两位三通电池阀的排气口通过连接管路和接头一路与伺服气缸后端控制气入口相连、另一路与放空阀相连；放空阀通过接头与进气旁通调节块相连；调压阀排气口通过管路和接头连接到伺服气缸的前端控制气入口；单向阀通过管路与接头一端连接到伺服气缸的前端控制气入口，另一端连接到正比例阀的控制气入口。

【技术特征摘要】
1.一种大排量螺杆空压机进气流量调节阀，其特征在于包括：阀蝶阀、双作用伺服气缸、支架、正比例阀、进气旁通调节块、两位三通电磁阀、放空阀、调压阀、单向阀以及连接管路和接头；其中：支架安装在蝶阀上，双作用伺服气缸的前端与蝶阀的阀板转轴相连，后端与支架相连；两位三通电池阀和进气旁通调节块直接安装在蝶阀上；从空压机油气桶来的控制气通过接头和连接...

【专利技术属性】
技术研发人员：高宝华，
申请(专利权)人：上海斯可络压缩机有限公司，
类型：实用新型
国别省市：31[中国|上海]