压滤机全自动液压拉板机构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种压滤机全自动液压拉板机构，包括压滤机主梁、滤板组、油缸总成支架、拉板器和ＰＬＣ控制系统，压滤机固定端和压紧端间主梁外侧设有轨道，压滤机固定端和压紧端的主梁上均设有从动轮和复位挡块，拉板器经从动轮上链条连接置于轨道内；压滤机压紧端油缸总成支架上设有主动轮、油马达以及接近传感器，油马达经电磁换想阀连接液压站，接近传感器与ＰＬＣ控制系统连接。本实用新型专利技术采用拉板器与滤板组滤板接触为接近传感器提供受阻信息，接近传感器再经ＰＬＣ控制系统控制电磁换向阀向油马达提供换向液压动力实现拉板器换向拉动滤板，整体结构紧凑，运行稳定，使用寿命长，拉板器换向拉动滤板平稳、效率高，无须人工辅助操作，劳动强度低，自动化程度高。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种压滤机拉板机构，具体是一种全 自动、液压驱动的压滤机拉 板机构。
技术介绍
现有的压滤机自动拉板方式采用机械摆板式和变频变速法，缺点是机械摆板式和 电动变频变速法拉动滤板时起动电流大，拉动滤板过程中易发生链条与链轮滑节现象，两 侧拉板器拉手不易同步，瞬时拉力过大、电机过流烧坏，滤板挂耳易变形，成本高、使用寿命 短；且拉板器拉手两边存在滑脱现象，拉动滤板易倾斜，压滤机无法正常拉板，须人工辅助， 增加劳动强度，无法实现全自动长期稳定拉板。
技术实现思路
为了解决现有技术中压滤机拉动滤板时瞬时拉力大、电机起动电流大易过流烧 坏，使用寿命短，且滤板无法自动、稳定拉开，人工劳动强度高，使用成本高等不足，本实用 新型的目的是提供一种拉板器结构简单，低能耗拉动滤板稳定、效率高，人工劳动强度低， 使用成本低，寿命长的压滤机全自动液压拉板机构。本技术采用的技术方案是一种压滤机全自动液压拉板机构，包括压滤机主 梁、滤板组、油缸总成支架和拉板器，滤板组的滤板经滤板两侧的挂耳悬挂在压滤机主梁 上，压滤机主梁外侧设有位于压滤机固定端和压紧端间的轨道，压滤机固定端和压紧端的 主梁上均设有从动轮和复位挡块，从动轮位于轨道两端，拉板器置于轨道内且拉板器与安 装在从动轮上的链条连接；压滤机压紧端的油缸总成支架上设有驱动从动轮的主动轮，其 技术特点是所述压滤机油缸总成支架上还设有驱动主动轮的油马达，以及感应主动轮停转 的接近传感器，油马达与液压站连接的油路上设有电磁换向阀，接近传感器和电磁换向阀 与PLC控制系统连接。进一步地，所述拉板器包括均置于拉板盒内的输送爪、止退爪，拉板盒上设有旋转 轴，旋转轴上连接摆动杆和与输送爪呈接触状态的止退杆，输送爪和止退爪均经扭簧安装 于拉板盒内，输送爪与止退爪分别与滤板挂耳接触受阻在拉板器中产生垂直或倾斜的交替 状态，接近传感器将输送爪和止退爪的受阻使主动轮停转信号传递至PLC控制系统，PLC控 制系统控制电磁换向阀换向使油马达改变运转方向分别实现拉板器在轨道中的前进输送 状态和拉板器上的输送爪拉住挂耳使滤板后退状态；所述摆动杆分别与压滤机压紧端和固 定端的复位挡块接触受阻使拉板器呈反向运动状态。再进一步地，所述压滤机压紧端的轨道上设有控制拉板器停止工作的行程开关， 行程开关与PLC控制系统连接。采用以上技术方案，本技术达到的有益效果是压滤机采用油马达经主动轮 带动从动轮，由从动轮为拉板器在轨道内行走提供动力，拉板器的动力源为液压动力，配合 电磁换向阀改变拉板器的行走方向，机构整体运行稳定，拉板器拉动滤板平稳，避免了传统使用电力动力源频繁换向损坏机构，确保使用安全，延长了压滤机使用寿命；由拉板器的输送爪与止退爪分别与滤板挂耳接触受阻在拉板器中产生垂直或倾斜的交替状态，接近传感 器将输送爪和止退爪的受阻使主动轮停转信号传递至PLC控制系统，PLC控制系统控制电 磁换向阀换向使油马达改变运转方向分别实现拉板器在轨道中的前进输送状态和拉板器 上的输送爪拉住挂耳使滤板后退状态，压滤机滤板的拉动完全由PLC控制系统控制，拉板 器的摆动杆配合压滤机轨道两端的复位挡块实现输送爪与止退爪的复位、配合压滤机压紧 端的行程开关实现压滤机停止运转，自动化控制程度高，无须人工辅助拉板、停机，人工劳 动强度低，拉板效率高，操作安全。本技术采用拉板器与滤板的接触为接近传感器提供受阻信息，接近传感器再 经PLC控制系统控制电磁换向阀向油马达提供换向液压动力实现拉板器换向拉动滤板，整 体结构紧凑，运行稳定，使用寿命长，拉板器换向拉动滤板平稳、效率高，无须人工辅助操 作，劳动强度低，自动化程度高。附图说明图1为本技术结构示意图；图2为本技术拉板器结构示意图。图中液压站1，电磁换向阀2，油马达3，油缸总成支架4，主动轮5，接近传感器6， 从动轮7、8，主梁9，轨道10，滤板11，挂耳12，拉板器13，拉板盒14，摆动杆15，止退杆16， 旋转轴17，输送爪18，支撑爪19，止退爪20，扭簧21、22，复位挡块23、24，行程开关25，活动 压板26，固定端支架27，PLC控制系统28。具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术作进一步说明。图1所示，压滤机全自动液压拉板机构包括主梁9、滤板组11、拉板器13、油马达 3和液压站1。主梁9的两端分别支撑于固定端支架27和油缸总成支架4上，活动压板26 滑动支承于主梁9上，活动压板与固定端支架间设有滤板组，滤板组的多个滤板11经各自 滤板两侧的挂耳12滑动支承于主梁9上，主梁9上设有轨道10，固定端支架27端的轨道上 设有复位挡块23，油缸总成支架4端的轨道上设有复位挡块24和行程开关25 ；油缸总成支 架4下部设有油马达3，油马达3经电磁换向阀2连接液压站1，油马达3经链条传动油缸 总成支架4中部的主动轮5，油缸总成支架4设有与主动轮5位置对应的接近传感器6，主 动轮5经链条传动动油缸总成支架4上部的从动轮7，从动轮7经链条传动固定端支架27 主梁上的从动轮8，拉板器13设置于轨道上且拉板器连接于从动轮7、8之间的链条上，接近 传感器6、电磁换向阀2和行程开关25均连接PLC控制系统28。图2所示，拉板器13主要包括拉板盒14、摆动杆15、止退杆16、输送爪18、支撑爪 19和止退爪20，摆动杆15经旋转轴17连接于拉板盒14上，止退杆16 —端连接于旋转轴 17，另一端与输送爪18呈活动接触状态，输送爪18和止退爪20分别经扭簧21、22安装于 拉板盒14内，输送爪18和止退爪20之间经支撑爪19相互支撑。本技术的工作过程为当压滤机的活动压板26被自动拉开后，活动压板的感 应装置向PLC控制系统28发出信号控制电磁换向阀2得电打开，液压站1向油马达3供油使油马达正向旋转，油马达经链条带动主动轮5正向旋转，主动轮经链条驱动从动轮7正向 旋转使链条上的拉板器13在轨道10内向前运动；当拉板器13行至第一块滤板时，拉板器 输送爪18碰上第一块滤板挂耳12被倾斜压下并通过第一块滤板挂耳，输送爪经支撑爪19 将止退爪20由倾斜状态变为垂直状态受滤板挂耳阻力阻止拉板器继续前行，同时输送爪 在扭簧21作用下由倾斜状态恢复到垂直状态；拉板器前进受阻后主动轮5停转，接近传感 器6向PLC控制系统28发出信号，电磁换向阀2自动改变方向，油马达3自动反向旋转使 拉板器13在轨道10内向后运动，拉板器垂直状态的输送爪18碰上第一块滤板的挂耳带动 第一块滤板向后移动；当第一块滤板被拉至活动压板时，拉板器受阻后主动轮停转，接近传 感器向PLC控制系统发出信号，电磁换向阀再次自动换向，拉板器改变方向在轨道内向前 运动，运动至第二块滤板时， 重复上述第一块滤板的拉动动作，以此往复实现后续其余滤板 的拉板动作； 在拉完最后一块滤板后，拉板器13再次换向向前运动，在拉板器运动到压滤机固 定端复位挡块23时，摆动杆15受挡块阻力，摆动杆压下经旋转轴17将止退杆16松开输送 爪18，输送爪受扭簧21作用倾斜，同时主动轮5停转使接近传感器6向PLC控制系统发出 信号自动改变电磁换向阀2的方向，油马达3自动反向使拉板器13改变方向，拉板器不受 所有滤板挂耳阻力向后移动；在拉板本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压滤机全自动液压拉板机构，包括压滤机主梁（９）、滤板组、油缸总成支架（４）、拉板器（１３）和ＰＬＣ控制系统（２８），滤板组的滤板（１１）经滤板两侧的挂耳（１２）悬挂在压滤机主梁上，压滤机主梁外侧设有位于压滤机固定端和压紧端间的轨道（１０），压滤机固定端和压紧端的主梁上均设有从动轮和复位挡块，从动轮（７，８）分别位于轨道两端，拉板器置于轨道内且拉板器与安装在从动轮上的链条连接；压滤机压紧端的油缸总成支架上设有驱动从动轮的主动轮（５），其特征在于：所述压滤机油缸总成支架（４）上还设有驱动主动轮（５）的油马达（３）、以及感应主动轮停转的接近传感器（６），油马达与液压站（１）连接的油路上设有电磁换向阀（２），接近传感器和电磁换向阀与ＰＬＣ控制系统（２８）连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：汪统华，陈怀兵，汪立虎，
申请(专利权)人：江苏苏东化工机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]