本发明专利技术涉及钢铁冶金技术领域，涉及一种防止合金烧制后粘连和氧化的钒氮合金制备方法。该方法包括以下的步骤：（1）将含钒化合物、粘接剂及预混碳还原剂混合后压制成生料球，含钒化合物、粘接生料球自然凉干；（2）生料球和颗粒状碳还原剂混合后连续投入到中频感应炉的立窑中，通入高纯氮气，过6～8小时投料一次，出料一次，分三个阶段，分别为干燥、碳化氮化、冷却。本发明专利技术采用在投料时添加颗粒状碳还原剂，使一个一个的生料球用颗粒状碳还原剂隔开，一方面增加了传热性，使升温更快，节省电费，由于烧好的球一个个分开，能够做到连续进料出料，大大降低了生产成本，提高了生产效率。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及钢铁冶金
，涉及。
技术介绍
钒氮合金是一种新型合金添加剂，可以替代钒铁用于微合金化钢的生产。氮化钒添加于钢中能提高钢的强度、韧性、延展性及抗热疲劳性等综合机械性能，并使钢具有良好的可焊性。在达到相同强度下，添加氮化钒节约钒加入量30-40%，进而降低了成本。现在市场上的钒氮合金生产方法和设备主要有两种，一种是采用推板窑连续生产钒氮合金的方法，此种方法设备投资大，电能损耗大，不能即停即开，一停下来降温一个月，维修要一个多月时间，一开始生产升温也要一个月时间，差不多一年只能开8个月时间，效率低下。另一种采用的是中频感应加热的立窑，如中国专利技术专利申请(申请号 200710071142. 7，申请日2007-09-20)公开的一种钒氮合金制备方法及设备，该方法以五氧化二钒或三氧化二钒与碳质催化剂或石墨为原料，制成球状物料，加入中频感应炉中，在氮气氛10M71H，升温1350°C 士 100°C，还原2. 5-3. 5H，制取的钒氮合金，而事实上这种方法一直不能做到连续生产，由于在烧结后钒氮合金产品所有的料全部粘连在一起，使得料没办法自动下到储料室，这样导致生产过程不能连续化，只能一炉出一炉间歇式生产，投料一次就要重复升温降温的过程，生产成本高，能耗高，效率低下。
技术实现思路
为了解决上述的技术问题，本专利技术的目的是提供，该方法能够做到连续进料出料，大大降低了生产成本，提高了生产效率。为了实现上述的目的，本专利技术采用了以下的技术方案，该方法包括以下的步骤(1)将含钒化合物、粘接剂及预混碳还原剂混合后压制成直径为30 60mm生料球，含钒化合物、粘接剂和预混碳还原剂按钒化合物重量份数计如下钒化合物100份，预混碳还原剂15 30份，粘接剂3 1 2份，生料球自然凉干；(2)生料球和颗粒状碳还原剂混合后连续投入到中频感应炉的立窑中，颗粒状碳还原剂为30 100份，通入高纯氮气，炉内保持微正压0. 01 0. 03MPa，过6、小时投料一次， 出料一次，分三个阶段，分别为干燥、碳化氮化、冷却，干燥段温度为10(T60(TC，碳化氮化阶段温度为900 1350°C，冷却段冷却至100°C以下出料。作为优选，上述的钒化合物选用五氧化二钒或三氧化二钒。作为优选，上述的预混碳还原剂选用石墨粉、碳粉中的一种或多种。作为优选，上述的颗粒状碳还原剂选用颗粒活性碳、废炭棒，优质石墨增碳剂中的一种或多种。作为再优选，上述的颗粒活性碳的粒径为2 10mm。本专利技术由于采用了上述的技术方案，采用在投料时添加颗粒状碳还原剂，使一个一个的生料球用颗粒状碳还原剂隔开，一方面增加了传热性，使升温更快，节省电费，由于烧好的球一个个分开，能够做到连续进料出料，大大降低了生产成本，提高了生产效率。具体实施例方式下面对本专利技术的具体实施方式做进一步说明。实施例1将100kg98%粉状五氧化二钒与100目的石墨粉22kg再加6kg粘接料混合均勻后，用高压压球机制成直径50mm士0. 5mm左右的粗块，自然干燥3 — 5天后投料。首先将凉干后的生料球与80kg粒径为2 4mm颗粒活性碳混合后通过自动进系统加到中频感应炉中，经上端炉体预热后进入中端中频感应炉加热，同时从冷却端以14M3/h通入99. 999%的氮气， 中端炉体物料温度通过红外测温仪显示在1200°C 士 100°C，反应4小时，使物料自动下到贮料冷却室，冷却室带夹套用水冷却。最后通过自动出料系统出料。相隔4小时，从自动进料系统加进生料球和颗粒活性碳。第二次进料上端炉体温度在400 650°C.连续生产，可以得到产品 V:77. 8%, N: 14. 5%, C:2. 4%。实施例2将100kg98%粉状三氧化二钒与100目的石墨粉20kg再加4kg粘接料混合均勻后，用高压压球机制成直径50mm士0. 5mm左右的粗块，自然干燥3 — 5天后投料。首先将凉干后的生料球与50kg粒径为4 8mm颗粒活性碳混合后通过自动进系统加到中频感应炉中， 经上端炉体预热后进入中端中频感应炉加热，同时从冷却端以8M3/h通入99. 999%的氮气， 中端炉体物料温度通过红外测温仪显示在1200°C 士 100°C，反应3. 5小时，使物料自动下到贮料冷却室，冷却室带夹套用水冷却。最后通过自动出料系统出料。相隔3. 5小时，从自动进料系统加进生料球和颗粒活性碳。第二次进料上端炉体温度在600 750°C.连续生产， 可以得到产品 V:78. 8%, N: 16. 5%, C: 1. 4%。权利要求1.，其特征在于该方法包括以下的步骤(1)将含钒化合物、粘接剂及预混碳还原剂混合后压制成直径为30 60mm生料球，含钒化合物、粘接剂和预混碳还原剂按钒化合物重量份数计如下钒化合物100份，预混碳还原剂15 30份，粘接剂3 8份，生料球自然凉干；(2)生料球和颗粒状碳还原剂混合后连续投入到中频感应炉的立窑中，颗粒状碳还原剂为30 100份，通入高纯氮气，炉内保持微正压0. 01 0. 03MPa，过6、小时投料一次， 出料一次，分三个阶段，分别为干燥、碳化氮化、冷却，干燥段温度为10(T60(TC，碳化氮化阶段温度为900 1350°C，冷却段冷却至100°C以下出料。2.根据权利要求1所述的，其特征在于钒化合物选用五氧化二钒或三氧化二钒。3.根据权利要求1所述的，其特征在于预混碳还原剂选用石墨粉、碳粉中的一种或多种。4.根据权利要求1所述的，其特征在于颗粒状碳还原剂选用颗粒活性碳、废炭棒、优质石墨增碳剂的一种或多种。5.根据权利要求1或4所述的， 其特征在于颗粒状碳还原剂的粒径为2 10mm。全文摘要本专利技术涉及钢铁冶金
，涉及。该方法包括以下的步骤(1)将含钒化合物、粘接剂及预混碳还原剂混合后压制成生料球，含钒化合物、粘接生料球自然凉干；(2)生料球和颗粒状碳还原剂混合后连续投入到中频感应炉的立窑中，通入高纯氮气，过6～8小时投料一次，出料一次，分三个阶段，分别为干燥、碳化氮化、冷却。本专利技术采用在投料时添加颗粒状碳还原剂，使一个一个的生料球用颗粒状碳还原剂隔开，一方面增加了传热性，使升温更快，节省电费，由于烧好的球一个个分开，能够做到连续进料出料，大大降低了生产成本，提高了生产效率。文档编号C22B1/14GK102168191SQ20111009024公开日2011年8月31日 申请日期2011年4月12日 优先权日2011年4月12日专利技术者叶浩强, 应忠芳 申请人:浙江欣万飞科技有限公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种防止合金烧制后粘连和氧化的钒氮合金制备方法，其特征在于该方法包括以下的步骤：（１）将含钒化合物、粘接剂及预混碳还原剂混合后压制成直径为３０～６０ｍｍ生料球，含钒化合物、粘接剂和预混碳还原剂按钒化合物重量份数计如下：钒化合物１００份，预混碳还原剂１５～３０份，粘接剂３～８份，生料球自然凉干；（２）生料球和颗粒状碳还原剂混合后连续投入到中频感应炉的立窑中，颗粒状碳还原剂为３０～１００份，通入高纯氮气，炉内保持微正压０．０１～０．０３ＭＰａ，过６～８小时投料一次，出料一次，分三个阶段，分别为干燥、碳化氮化、冷却，干燥段温度为１００～６００℃，碳化氮化阶段温度为９００～１３５０℃，冷却段冷却至１００℃以下出料。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：应忠芳，叶浩强，
申请(专利权)人：浙江欣万飞科技有限公司，
类型：发明
国别省市：33
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