激光全息模压机的模压版辊制造技术

一种激光全息模压机的模压版辊，包括辊筒、加热装置、模压版、两个转轴，辊筒的左右两端分别连接两个转轴，加热装置安装在辊筒内，模压版卷贴在辊筒的圆周面上，所述两个转轴中至少一个转轴上设有曲面凸轮，曲面凸轮轮廓的最大向径处与模压版的接缝处相对应，辊筒的半径加上模压版的厚度等于曲面凸轮轮廓的最大向径，辊筒的半径加上模压版的厚度大于曲面凸轮轮廓的最小向径。本实用新型专利技术的有益效果是，由于设有曲面凸轮，因此模压版接缝不会在塑料薄膜表面留下印记，并且无需对模压版辊的内部结构进行改造；采用可调节的曲面凸轮，只需要改变曲面凸轮的最大向径，就能够满足不同模压版的需求，并大幅降低生产成本。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种激光全息模压机，更具体地说涉及一种激光 全息模压机的模压版辊。
技术介绍
传统的镭射包装膜制造方法是采用配料、涂布、模压、镀铝、 背胶、分切、分巻等工艺步骤。其工艺过程是，首先将树脂及染料用 分散机混合成镭射涂料；然后将混合好的镭射涂料用涂布机涂在待加 工的PET聚酯薄膜上，并烘干；再用模压机在上述涂层上压印出图案； 将模压完毕的涂布膜送真空镀铝机上镀铝；将镀铝后的铝面上涂热熔 底胶，并烘干；然后切去两边空余边料，按照用户要求分巻成不同长 度的产品。在模压工序中，模压机采用单个版辊一次压纹工艺技术，它在放 巻装置和收巻装置之间只设置一个模压工位，该模压工位包括模压版 辊、压辊。模压版辊设有循环加热油管道，压辊中设有冷却装置，模 压版辊的两端固定安装在机架上，压辊可压向模压版辊；推压机构连 接到压辊两端的支座，推压机构一般采用油缸。在压印开始前，必须 将预先刻蚀有镭射图纹(也可称为激光全息图纹)的金属模压版巻贴 在圆柱形的模压版辊上。但巻贴完成后不可避免地存在模压版接缝， 所以利用传统模压机生产出来的镭射模压薄膜产品，会因为金属模压 版接缝的存在而在薄膜产品出现版缝，因此对后续的镭射图案印刷工 序产生很大的不利影响如果想在印刷过程避开版缝，则需要专门的 昂贵设备和复杂的印刷工艺;如果在印刷过程不对版缝问题进行处理， 则会有部分印刷图案印在版缝上产生坏片，只能采用裁切的方法把这 部分坏片裁切掉，因此会产生10% 20%的印刷品废品率，这给使用 镭射包装膜的印制企业带来巨大的材料浪费，增加了印制企业的材料 成本。由于现有技术中的镭射包装膜都是含有版缝缺陷的，所以印制 企业无法采用生产成本相对低的凹印设备。为了解决上述问题，人们对现有的激光全息模压机进行了改进，3其工作原理简述如下增加一个第二模压工位，并且在模压版辊辊面设计一道宽度为12mm左右的低温区，温度控制在IO(TC以下。贴版 时注意把版缝对准低温区的中线，而模压版辊其余部分表面控制在 20(TC左右，当薄膜经过第一模压准压后会产生一道12mm左右的版 缝(薄膜须在一定温度20(TC左右和压力下才能产生镭射效果)，通 过光电眼的检测和PLC的计算，控制第一模压工位的版缝和第二膜 压的版缝错开180° ，这样第一模压工位的版缝在第二模压工位完成 压纹信息。而第一模压工位的版缝由于控制在低温区薄膜上，因此压 出的版缝很浅，无版缝激光全息薄膜便经过这样叠版挤压的方式生产 出。采用这种技术，可以实现了激光全息包装膜的无版缝生产，大幅 减少了材料的浪费，降低了印制企业的材料成本；并且生产出的无版 缝激光全息包装膜产品，可采用生产成本相对低的凹印设备，降低印 制企业的生产成本。如中国专利文献CN101077620 "无线版缝镭射包装膜的制造方 法"公开了一种无线版缝镭射包装膜的制造方法，所述模压工序按照 如下步骤进行步骤一，在导辊与收巻部之间增设安装一套压辊和冷 热辊，所述冷热辊包含高温区及冷却区，在冷热辊的外表面包覆安装 版面，使版缝对准冷却辊的冷却区中心位置，并且使冷热辊上的版缝 位置相对热辊上的版缝位置保持一百八十度安装位置；步骤二，将放 巻部上的涂布膜通过导辊进入压辊及热辊接触部进行第一次模压，经 冷却辊冷却，并经导辊进入压辊及冷热辊接触部进行第二次模压，经 冷却辊冷却，并经导辊至收巻部，整个模压过程中保持冷热辊上的版 缝位置相对热辊上的版缝位置保持一百八十度运行位置不变。而中国专利文献CN101134390"激光全息模压机和激光全息模压工艺"也公开了类似的技术方案，同样是通过两次模压，利用第二次 模压，将第一次模压产生的版缝消除。在上述技术中，第二次模压的模压版辊经过特殊的工艺处理，使 版辊表面能够产生两种温度， 一种是能使塑料薄膜经过压印后产生镭 射效果的高温区(大约200。C左右)， 一种是压印后不能产生镭射效 果的低温区(大约10(TC左右)。但是，虽然模压产生的版缝上可以补印上图案，但还是会在塑料薄膜表面留下印记，不能够完全消除模压版接缝对塑料薄膜表面的不 良影响，影响了塑料薄膜的质量，并且现有技术必须对模压版辊的内 部结构进行改进，大幅增加了生产成本。
技术实现思路
本技术的目的是对现有技术进行改进，提供一种激光全息模 压机的模压版辊，不会在塑料薄膜表面留下印记，并且无需对模压版 辊的内部结构进行改造，采用的技术方案如下本技术的激光全息模压机的模压版辊，包括辊筒、加热装置、 模压版、两个转轴，辊筒的左右两端分别连接两个转轴，加热装置安 装在辊筒内，模压版巻贴在辊筒的圆周面上，其特征在于所述两个 转轴中至少一个转轴上设有曲面凸轮，曲面凸轮轮廓的最大向径处与 模压版的接缝处相对应，辊筒的半径加上模压版的厚度等于曲面凸轮 轮廓的最大向径，辊筒的半径加上模压版的厚度大于曲面凸轮轮廓的 最小向径。当辊筒转动到模压版的接缝即将正对压辊的时候，曲面凸 轮将压辊顶起，使得压辊不会接触模压版的接缝，这样压辊与模压版 的接缝就不会同时接触塑料薄膜，在塑料薄膜表面留下印记。一种较佳的方案，所述两个转轴上均设有曲面凸轮。这样，压辊 的受力比较均匀，不容易损坏。上述的曲面凸轮通常是精加工成型的，由于工艺上对精度的要 求，需要精密的数控机床进行定位和加工。针对模压机对模压版的工艺需要，以及模压版厚度的不确定性(其厚度在0.05mm 0.20mm之间)，这样加工出来的曲面凸轮很难一次性满足工艺要求，需要多次 加工，打磨成型。由于曲面凸轮的精度要求特别高，导致其制造的成 本变得特别昂贵。因此本申请更进一步的目的，是有效的降低曲面凸轮的生产成 本，并且提供一种可以调节的曲面凸轮，即使更换不同厚度的模压版， 也无须更换曲面凸轮，只需要通过调节机构改变曲面凸轮的最大向径，该曲面凸轮就能够满足需求，具体方案如下所述曲面凸轮包括凸轮套、调节丝杆、锁定螺母，凸轮套安装在 转轴上，凸轮套上开有半月形孔，调节丝杆安装在半月形孔底边中部， 调节丝杆顶端抵住半月形孔顶部，锁定螺母套在调节丝杆上。通过调 节调整丝杆顶起的高度，使凸轮套产生变形，从而形成一个曲面凸轮， 曲面凸轮的顶点可按工艺要求进行调节，调节完毕后锁紧锁定螺母， 使得调节丝杆不会松动，这样一个能满足模压机工艺要求的曲面凸轮 就设置完成。所述辊筒的两端之间开有通孔， 一个转轴的两端之间开有通孔， 两个转轴分别从辊筒通孔的两端插入通孔内，在通孔的中部形成加热 腔，加热装置安装在加热腔内。本技术对照现有技术的有益效果是，由于设有曲面凸轮，因 此模压版接缝不会在塑料薄膜表面留下印记，并且无需对模压版辊的 内部结构进行改造，而采用可调节的曲面凸轮，即使更换不同厚度的 模压版，也无须更换曲面凸轮，只需要通过调节机构改变曲面凸轮的 最大向径，该曲面凸轮就能够满足需求，并且可以大幅降低曲面凸轮 的生产成本。附图说明图1是本技术优选实施例的结构示意图； 图2是图1所示优选实施例的左视图。具体实施方式如图1、 2所示，本优选实施例中的激光全息模压机的模压版辊， 包括辊筒l、加热装置7、模压版8、两个转轴5、 6，辊筒l的左端 连接转轴5，右端连接转轴6，模压版8巻贴在辊筒1的圆周面上。 所述辊筒1的两端之本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种激光全息模压机的模压版辊，包括辊筒、加热装置、模压版、两个转轴，辊筒的左右两端分别连接一个转轴，加热装置安装在辊筒内，模压版卷贴在辊筒的圆周面上，其特征在于：所述两个转轴中至少一个转轴上设有曲面凸轮，曲面凸轮轮廓的最大向径处与模压版的接缝处相对应，辊筒的半径加上模压版的厚度等于曲面凸轮轮廓的最大向径，辊筒的半径加上模压版的厚度大于曲面凸轮轮廓的最小向径。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：熊鸿，陈耀渠，
申请(专利权)人：汕头市远东轻化装备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]