一种气浮分离装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种气浮分离装置，包括有外筒体（２）、旋流混合筒（８）、第一挡渣筒（７）、第一浮渣排放管（４）和浮渣收集导流板（１０），其中，第一挡渣筒（７）的底端与外筒体（２）的底部（１）存在间距而形成水流通道，旋流混合筒（８）的侧壁底部连接有一根切向进入的进水管（１６），外筒体（２）顶部外围设置有清水收集渠（１４），该浮渣收集导流板（１０）是一呈渐开线状的细条型板，其设置的渐开方向与旋流混合区（Ａ）内的水旋流方向正好相反。与现有技术相比，本实用新型专利技术不需要增加外能清洗系统，可实现长期连续稳定运行的目标，确保满足微气泡尽最大可能地去粘附小粒径的分散油、乳化油和溶解油的要求，由此实现油水高效分离的目标，本装置特别适用于低浓度的含油水。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及油水分离处理的
，特别是指一种应用气浮法而使油水分离 的气浮分离装置。
技术介绍
石油、天然气生产过程中的含油水是来自石油、天然气开采、加工、提炼、储存及 运输等各个环节，含油水水质成分复杂，既有原油，又有各种杂质以及后续生产加工过 程中添加的化学药剂和一些微生物。一般含油水中油存在的物理状态大致可分为五种浮油、分散油、乳化油、溶解油 和固体附着油，通常多以上述几种物理状态并存。而通常采用的物理处理法主要包括重 力法、离心法、气浮法、过滤法和膜分离法等。其中的气浮法，是预先在含油水中通入气体，使含油水成为水-气-油滴三相混合体 系，由于大量的微细气泡从水中析出而粘附在悬浮颗粒(即油滴)上，使悬浮颗粒(即 油滴)的整体密度小于水而易与水发生分离，从而达到油水分离的目的。通常，采用气浮法的处理步骤包括进水、混合反应、浮渣分离、清水储存、出水， 目前的气浮分离装置一般须包括溶气泵、溶气罐和释放器的溶气系统及自动控制定时排 泥系统等，这种气浮分离装置，其处理效果的决定因素主要在于溶气泵、溶气罐和释 放器组成的溶气系统。而现有的释放器，其基本工作原理是通过射流孔和环形间隙形成高速射流、涡流， 瞬间降压消能释气。各种释放器均装在气浮分离装置内部，因释放器会经常发生堵塞， 需要增加外能清洗系统，有时需要整个气浮分离装置停止运行，将释放器放空后才能检 修，维护操作复杂、麻烦，而且还影响生产效率。因此，采用释放器的气浮分离装置， 有待于进一步改进。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种不采用释放器而 使得检修维护工作更加省力、方便的气浮分离装置，该气浮分离装置还能使油水分离效 果更为理想。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为该气浮分离装置，其特征在于 包括有外筒体、设置在外筒体内部中央的旋流混合筒和设置在外筒体与旋流混合筒之间 的第一挡渣筒，三者具有同一中心线；其中，外筒体和旋流混合筒都具有封闭的底部，而第一挡渣筒的底端与外筒体的底 部存在间距而形成水流通道，而该旋流混合筒与其外围的第一挡渣筒将该外筒体的内部 空间从中央到外侧依次分隔为旋流混合区、第一分离区和第一上流区；所述旋流混合筒的顶部低于装置的工作液面，而所述第一挡渣筒的顶部高于所述工 作液面；所述旋流混合筒的侧壁底部连接有一根与装置外界相连通且切向进入的进水管； 所述外筒体顶部外围设置有清水收集渠；还包括有第一浮渣排放管，该第一浮渣排放管的顶部入口正好位于所述旋流混合区 的顶部中央，该顶部入口竖直朝上，并贴近工作液面，而该第一浮渣排放管的底部出口 则与装置外界相连通；同时，在所述第一浮渣排放管外围还设置有一浮渣收集导流板，该浮渣收集导流板 是一呈渐开线状的细条型板，其设置的渐开方向与所述旋流混合区内的水旋流方向正好 相反。该气浮分离装置在运行时，带有大量微细气泡的含油水在稳定的压力下，匀速地从 进水管切向进入旋流混合筒，沿着旋流混合筒的筒内壁发生旋流，进行微细气泡与含油 水的混合，使微细气泡与小粒径的分散油、乳化油和溶解油尽可能的接触，发生粘附； 由于旋流混合区的底部和第一分离区的底部互不相通，含油水只能向旋流混合区的上方 流动；继而翻过旋流混合筒的顶部进入第一分离区，由于微细气泡随着水位上升而水压 压力减小，体积不断膨胀，所受浮力也相应增大，因此，在第一分离区，粘附有微细气 泡的大部分油滴稳定地被浮选出水面，而形成浮渣；同时，由于该旋流混合区内的旋流 方向正好与浮渣收集导流板的渐开方向相反，浮渣在浮渣收集导流板的导流作用下，顺 利进入到第一浮渣排放管的顶部入口，继而通过第一浮渣排放管而排出到装置之外；而 分离后的清水则依次经过第一分离区、第一挡渣筒底端与外筒体底部之间的水流通道、 第一上流区而从外筒体顶部溢出，继而流入清水收集渠而排出到装置之外。其中的浮渣收集导流板，其设置方式可以釆用现有的各种技术，只要使其相对第一 浮渣排放管固定即可，但为确保工作液面上的浮渣能顺利进入第一浮渣排放管的顶部入 口，所述浮渣收集导流板的一端可以与所述第一浮渣排放管的顶部入口的侧壁相连，另 一端则与所述第一挡渣筒的侧壁相连，这也使得浮渣收集导流板的固定更加牢固可靠。为提高第一浮渣排放管的收集效果，所述第一浮渣排放管的顶部入口处可以设置有 一呈漏斗式的浮渣收集器，该浮渣收集器的开口即竖直向上设置。为能将沉积在旋流混合区的底部和第一分离区与第一上流区连通的底部上的污垢排出装置之外，在所述旋流混合区的底部可以设置有一带阀门的第一排污管，在所述第 一分离区或第一上流区的底部也设置有一带罔门的第二排污管。为更好的将清水收集渠内的清水排出装置之外，所述清水收集渠的底部可以设置一 清水排水管。在实际应用时发现，从外筒体顶部溢出的清水还带有少量的油滴，为进一步将这部 分的油滴从清水中分离出来，以提高油水分离的效果，所述外筒体顶部与清水收集渠之 间可以设置有清水溢流堰，所述外筒体与清水溢流堰之间还设置有第二挡渣筒；其中，该清水溢流堰与清水收集渠具有同一封闭的底部，而第二挡渣筒的底端与该 清水溢流堰的底部存在间距而形成水流通道，该第二挡渣筒将清水溢流堰与外筒体之间的空间分隔成自内向外的第二分离区、第二上流区；所述外筒体的顶部低于所述工作液面，所述清水溢流堰的顶部与所述工作液面相齐 平，而所述第二挡渣筒的顶部则高于所述工作液面；并且，所述第二挡渣筒的内侧还设置有二次浮渣收集槽，该二次浮渣收集槽顶部略 低于所述工作液面，而在该二次浮渣收集槽底部设置有第二浮渣排放管。所述清水溢流堰的堰口结构可以采用平顶堰或齿形堰或孔口均可。与现有技术相比，本技术的优点在于首先，该装置避免了因设置释放器，而 经常发生堵塞造成的停机放空检修的问题，而且不需要增加外能清洗系统，可实现长期 连续稳定运行的目标；其次，进水采用旋流切向进入旋流混合筒，使气泡在含油水的分 布更加细腻均匀，确保满足微气泡尽最大可能地去粘附小粒径的分散油、乳化油和溶解 油的要求，由此实现油水高效分离的目标，本装置特别适用于低浓度(100ppm以下) 的含油水；再次，该装置利用水力旋流收集浮渣，省却了刮渣机，造价更加经济；另外， 该装置采用浮渣二次收集方案，使油水分离更加彻底，分离效率更高。附图说明图1为本技术实施例的结构示意图； 图2为本技术实施例的俯视图； 图3为图2中A-A向剖视图。具体实施方式以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。如图1 图3所示，该气浮分离装置，包括有外筒体2、设置在外筒体2内部中央 的旋流混合筒8和设置在外筒体2与旋流混合筒8之间的第一挡渣筒7，三者具有同一 中心线；其中，外筒体2和旋流混合筒8都具有封闭的底部，在本实施例中，旋流混合筒8 的底部重合在外筒体2的底部1上而使ffi者的底部连为一体，而第一挡渣筒7的底端与 外筒体2的底部1存在间距而形成水流通道，该旋流混合筒8与其外围的第一挡渣筒7 将该外筒体2的内部空间从中央到外侧依次分隔为旋流混合区A、第一分离区B和第一 上流区C;所述外筒体2和旋流混合筒8的顶部低于装置的工作液面L，而所述第一挡渣筒7 的顶部高于所述工作液面L;所述旋流混合筒8的侧壁底部连接有一根与装置外界相连本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种气浮分离装置，其特征在于包括有外筒体（２）、设置在外筒体（２）内部中央的旋流混合筒（８）和设置在外筒体（２）与旋流混合筒（８）之间的第一挡渣筒（７），三者具有同一中心线；　其中，外筒体（２）和旋流混合筒（８）都具有封闭的底部，而第 一挡渣筒（７）的底端与外筒体（２）的底部（１）存在间距而形成水流通道，而该旋流混合筒（８）与其外围的第一挡渣筒（７）将该外筒体（２）的内部空间从中央到外侧依次分隔为旋流混合区（Ａ）、第一分离区（Ｂ）和第一上流区（Ｃ）；　所述旋流混合筒 （８）的顶部低于装置的工作液面（Ｌ），而所述第一挡渣筒（７）的顶部高于所述工作液面（Ｌ）；　所述旋流混合筒（８）的侧壁底部连接有一根与装置外界相连通且切向进入的进水管（１６）；　所述外筒体（２）顶部外围设置有清水收集渠（１４）； 　还包括有第一浮渣排放管（４），该第一浮渣排放管（４）的顶部入口正好位于所述旋流混合区（Ａ）的顶部中央，该顶部入口竖直朝上，并贴近工作液面（Ｌ），而该第一浮渣排放管（４）的底部出口则与装置外界相连通；　同时，在所述第一浮渣排放管 （４）外围还设置有一浮渣收集导流板（１０），该浮渣收集导流板（１０）是一呈渐开线状的细条型板，其设置的渐开方向与所述旋流混合区（Ａ）内的水旋流方向正好相反。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：马立峰，樊燕，王守波，
申请(专利权)人：宁波威瑞泰默赛多相流仪器设备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：97[中国|宁波]