多工位一次性机壳拉伸加工方法及其机壳拉伸机技术

一种多工位一次性机壳拉伸加工方法及其机壳拉伸机，首先对机壳毛坯进行推料、到位；再依次经过若干套模具成型机构对该机壳毛坯进行拉伸、整形、冲孔、切边、成形而得到机壳成品；模具成型机构具有与加工工序对应的不同模具、且呈一线排列设置，每个工序之间的机壳半成品传送由送料机械手机构一次性同时完成，拉伸、整形、冲孔、切边和成形工序也为多工位一次性同时完成，推料、加工和传送动作由微电脑控制机构统一调控。本发明专利技术加工精度高、低能耗、低废品率、高生产率及低生产成本，具有拉伸速度快、定位精确、操作方便、工作平稳、安全可靠等特点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种机壳拉伸加工方法及其机壳拉伸机。
技术介绍
目前，车辆上配套的各种永磁直流电机，如刮水电机、座椅电机、玻璃升降电机、天 窗电机等，其电机机壳的拉伸加工成形方法是分别由6台冲床及2台液压拉伸机共8台机 床对机壳毛坯圆片依次进行拉伸、整形、冲孔、切边等八道工序而完成拉伸加工，其存在的 问题是不同的机床分别进行拉伸、整形、冲孔及切边，导致加工精度低，劳动生产效率差， 耗能高和生产成本高。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述不足，而提供一种加工精度高、耗能低、生产效率高的 多工位一次性机壳拉伸加工方法及其机壳拉伸机。本专利技术的目的是通过如下技术方案来实现一种多工位一次性机壳拉伸加工方法 是首先对机壳毛坯进行推料、到位；再依次经过若干套模具成型机构对该机壳毛坯进行 多次拉伸，接着再对拉伸后的机壳依次进行整形、再次拉伸、再次整形，最后对完成拉伸、整 形后的机壳进行冲孔、切边、成形而得到机壳成品；所述模具成型机构具有与加工工序对应 的不同模具、且呈一线排列设置，每个工序之间的机壳半成品的传送由送料机械手机构一 次性同时完成，所述拉伸、整形、冲孔、切边和成形工序也为多工位一次性同时完成，所述推 料、加工和传送的动作由微电脑控制机构进行统一调控。所述机壳毛坯的推料是先通过吸盘将毛坯堆放及推料机构上的圆片机壳毛坯吸 上，再由推料气缸将该圆片机壳毛坯分片依次推送至第一个模具成型机构的加工工位上。根据上述的多工位一次性机壳拉伸加工方法而采用的机壳拉伸机，包括机架，在 所述机架上装有呈一线排列的由主缸上模装置、油缸下模装置构成的若干套模具成型机 构，在机架上、并在主缸上模装置与油缸下模装置之间处装有送料机械手机构，该送料机械 手机构与装在机架侧边的进料气缸相联；在机架侧边上、并与第一个模具成型机构相靠处 装有毛坯堆放及推料机构，在机架侧边上、并与最后一个模具成型机构相靠处装有成品斜 槽；所述模具成型机构、送料机械手机构、进料气缸、毛坯堆放及推料机构由装在机架上的 微电脑控制机构统一调控。所述毛坯堆放及推料机构包括料仓支架，在所述料仓支架内放置机壳毛坯，在所 述料仓支架的侧边装有推料气缸，在所述料仓支架的顶部装有吸料气缸，该吸料气缸下装有吸盘。所述送料机械手机构包括进料底座，在该进料底座上方装有夹料滑行导轨，在该 进料底座下装有进料提升气缸；在所述夹料滑行导轨的两侧上均装有夹料杆，该夹料杆与 夹料气缸相联，在所述夹料滑行导轨下装有推料升降气缸，在所述夹料滑行导轨的两侧下、 并在进料底座上装有进料滑行导轨。采用本专利技术后，经过推料、拉伸、整形、冲孔、切边、成形等多个工序，实现多工位一 次性自动完成机壳拉伸的加工，由气动毛坯送料到液压加工及成品输出自动依次完成，实 现加工自动化，提高机壳加工精度(机壳孔径精度达Φ 56+0. 046/0，机壳孔同轴度< 0. 05， 机壳法兰端面垂直度< 0. 05)及其生产率(6-8只/分)，从而提高了电机的装配质量。本 专利技术加工精度高、低能耗、低废品率、高生产率及低生产成本，具有辅助运动快速、拉伸速度 快、定位精确、工作效率高、能耗低、操作方便、工作平稳、安全可靠等特点。附图说明下面结合附图与实施方式对本专利技术作进一步的详细描述。图1为本专利技术多工位一次性机壳拉伸加工方法的流程图。图2为本专利技术机壳拉伸机的结构示意图。图3为图2的左视图(不包括进料气缸)。图4为图1中模具成型机构的主缸(及油缸)的液压原理图。具体实施例方式参照图1至图3可知，本专利技术多工位一次性机壳拉伸加工方法是首先对(电机) 机壳毛坯(为圆片状)进行推料、到位；再依次经过若干套模具成型机构(具有不同尺寸 的模具)对该机壳毛坯进行多次拉伸(最佳为四次拉伸，如图1所示)，接着再对拉伸后的 机壳依次进行整形、再次拉伸、再次整形，最后对完成拉伸、整形后的机壳进行冲孔、切边、 成形(为一个工位同时完成)而得到机壳成品；所述模具成型机构(每一个模具成型机构 对应一个加工工位，其由主缸上模装置、油缸下模装置构成，为公知技术)具有与加工工序 对应的不同模具、且呈一线排列设置(从工位一至工位八)，每个工序之间的机壳半成品的 (夹进式)传送由送料机械手机构一次性同时完成，所述拉伸(总五次)、整形(总二次)、 冲孔、切边和成形工序也为多工位一次性同时完成，所述推料、加工和传送的动作由微电脑 控制机构进行统一调控。如图1所示，确定机壳最佳的加工工艺八个工位加工，其中5次拉伸，2次整形，1 次冲孔、切边及成形。加工顺序为工位一至四为拉伸工序，工位五为第1次整形，工位六为 第5次拉伸，工位七为第2次整形，工位八为冲孔、切边及成形，经八工位的八道工序后，加 工即全部一次性完成，生产率是6-8只/分。各工序选择的各个最佳拉伸系数、加工尺寸 及形状参数如下。工位一机壳第一次拉伸要求是主缸公称压力450kN;机壳拉伸至内径Φ80、 高62。工位二机壳第二次拉伸要求是主缸公称压力350kN;机壳拉伸至内径Φ61、高 95。工位三机壳第三次拉伸要求是主缸公称压力350kN;机壳拉伸至内径Φ61、Φ27, 高101。工位四机壳第四次拉伸要求是主缸公称压力350kN;机壳拉伸至内径Φ61，高 76/105。工位五机壳第一次整形要求是主缸公称压力350kN;机壳整形至内径Φ61/ SΦ 16+0. 05/0、高99。工位六机壳第五次拉伸要求是主缸公称压力IOOOkN ；机壳拉伸至内 径Φ 56+0. 046/0、高104. 5。工位七机壳第二次整形要求是主缸公称压力450kN ；机壳整 形至内径Φ56+0. 046/0, Φ24. 5+0/-0. 1、高100. 5士0. 1。工位八切边、冲孔及成形要求是 主缸公称压力450kN ；机壳切边至外径Φ66、冲孔2-Φ6. 2+0. 1/0，至此，完成机壳的全部加工尺寸(单位均为mm)。所述模具成型机构为八套，共配置八个液压主缸(上)及油缸(下)，每个模具成 型机构具有一套液压主缸(油缸)、对应一个工位而独立进行工作和调整，使各道工序获得 最佳的压力和行程。该八个工位分别装有八套不同的模具来一次性同时完成上述八个不同工序。所述机壳毛坯的推料是先通过吸盘将毛坯堆放及推料机构上的圆片机壳毛坯 (为单片，尺寸为Φ159的铁片)吸上，再由推料气缸将该圆片机壳毛坯分片依次推送至第 一个模具成型机构的加工工位上。对所述机壳成品通过成品斜槽自动导出，对冲孔、切边所 产生的边料通过边料斜槽自动导出。根据上述的多工位一次性机壳拉伸加工方法而采用的机壳拉伸机，包括机架 1 (为龙门式钢板焊接机架)，在所述机架1上装有呈一线排列的由主缸上模装置6 (具有凹 模)、油缸下模装置23(具有凸模)构成的若干套模具成型机构(为公知技术)，在机架1 上、并在主缸上模装置6与油缸下模装置23之间处装有送料机械手机构8，该送料机械手机 构8与装在机架侧边的进料气缸3相联；在机架1侧边上、并与第一个模具成型机构(工位 一)相靠处装有毛坯堆放及推料机构5，在机架1侧边上、并与最后一个模具成型机构(工 位八)相靠处装有成品斜槽17 ；所述模具成型机构、送料机械手机构8、进料气缸3、毛坯堆 放及推料机构5由装在机架1上的微电脑控制机构22本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种多工位一次性机壳拉伸加工方法，其特征在于：首先对机壳毛坯进行推料、到位；再依次经过若干套模具成型机构对该机壳毛坯进行多次拉伸，接着再对拉伸后的机壳依次进行整形、再次拉伸、再次整形，最后对完成拉伸、整形后的机壳进行冲孔、切边、成形而得到机壳成品；所述模具成型机构具有与加工工序对应的不同模具、且呈一线排列设置，每个工序之间的机壳半成品的传送由送料机械手机构一次性同时完成，所述拉伸、整形、冲孔、切边和成形工序也为多工位一次性同时完成，所述推料、加工和传送的动作由微电脑控制机构进行统一调控。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王上胜，徐正宥，张志明，
申请(专利权)人：浙江胜华波电器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：33[]