用于天然气液化系统的冷箱技术方案

本实用新型专利技术公开了一种用于天然气液化系统的冷箱，包括预冷单元（１）、第一分离罐（２）、第二分离罐（３）、第三分离罐（４）及第四分离罐（５），在所述原料气出口（１ａ）与所述第一分离罐气液混合进口（２ａ）之间的通路上连接有第一引射器（６），在所述第二分离罐气液混合进口（３ｂ）与所述原料气液出口（１ａ）之间形成连接通道，该连接通道上设置有第二引射器（７）。本实用新型专利技术的目的在于提供针对日处理３０万立方米天然气以下的一种结构简单、能耗小的一种天然气液化系统的冷箱。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于气体液化系统
，具体的说，涉及一种用于天然气 液化系统的冷箱。
技术介绍
目前世界上的天然气液化装置，其液化循环主要为:阶式制冷循环、混合冷 剂制冷循环和膨胀机制冷循环。这些方式多数适用在基地型大处理量液化天然 气中，用在日处理30万立方米天然气以下的情况能耗高，国内日处理30万方 天然气以下多用膨胀机制冷循环。膨胀机制冷循环是指利用高压制冷剂通过透 平膨胀机绝热膨胀的克劳德循环制冷实现天然气液化的流程。在该膨胀机制冷 循环通常采用氮气、氮-甲垸、天然气作为制冷剂。在膨胀机制冷循环中送入装置的气流必须全部深度干燥回流压力低，换热 面积大，全液化能耗较高。膨胀机制冷循环存在着以下不足之处1、 制冷装置结构复杂、体积大，操作较复杂；2、 制冷设备工作时设备需高速运转，造成系统可靠性较差；3、 膨胀机制冷循环的一次液化率较低，理论数值在8%-12%之间，通常在 9%左右；因此全液化能耗较高。4、 膨胀机制冷循环中天然气所含杂质清除通常是通过排放大量天然气来带走杂质；5、 膨胀机制冷循环中针对原料天然气的压力大小要求一般为设计压力大小 的80%-100%之间，工作弹性区间较小。6、 膨胀机制冷循环在开机启动至正常生产时间通常需要1-3天的时间。
技术实现思路
为解决以上技术问题，本技术的目的在于提供日处理30万立方米天然 气以下的一种结构简单、能耗小的用于天然气液化系统的冷箱。本技术的技术方案如下一种用于天然气液化系统的冷箱，包括预冷单元、第一分离罐、第二分离 罐、第三分离罐及第四分离罐，所述预冷单元具有原料进气口、原料气混合出 口、循环气进口及循环气出口，所述第一分离罐设置在原料气出口与循环气进 口之间的循环气通路上在所述原料气出口与所述第一分离罐气液混合进口之间 的通路上连接有第一引射器，该第一引射器引射端与所述第二分离罐气相端连 接；所述第二分离罐的液态天然气进口与第一分离罐的液态天然气出口相连， 在所述第二分离罐气液混合进口与所述原料气液出口之间形成连接通道，该连 接通道上设置有第二引射器，该第二引射器的引射端与所述第三分离罐气相端 相连；所述第三分离罐的液态天然气进口与所述第二分离罐的液态天然气出口 相连，所述第三分离罐的循环气进气口连接到循环气进口上与所述第一分离罐 循环气出口之间形成的通路上，所述第三分离罐内设置有埋入式换热管，该埋 式换热管将第三分离罐的循环气进气口及第三分离罐的气液混合出口连通，该第三分离罐的气液混合出口连接到所述第四分离罐气液混合进口上；所述第三分离罐及第四分离罐上分别设置有第三分离罐液态天然气排放口及第四分离 罐液态天然气出口，其中在第四分离罐的顶部还设置有废气排放口 。所述预冷单元由第一换热器、制冷机预冷器及第二换热器组成，所述第一 换热器与第二换热器通过流通管路串接并形成循环通道，所述制冷机预冷器设 置在第一换热器与第二换热器之间的进气通路上。在所述第三分离罐的液态天然气进口与所述第二分离罐的液态天然气出口 的相连通道上还设置有液态天然气排放支路，该支路上设置有控制开关。所述第四分离罐液态天然气出口连接到所述第二分离罐的液态天然气进口 与第一分离罐的液态天然气出口的通路上。第三分离罐液态天然气排放口连接 到所述液态天然气排放支路上。在第一分离罐的液态天然气出口、第二分离罐 的液态天然气出口 、第三分离罐液态天然气排放口及第四分离罐液态天然气出 口均连接有事故排放管。有益效果1)、冷箱实现撬装化，结构体积小、安装方便；引射器结构简单、没有运 动部件，因此系统可靠性高；2) 、操作方便、设备维护量少、操作维护人员少；3) 、液化率很高， 一次液化率达33%，氦气和氢气等绝大部分杂质气体通过 第四分离罐中的埋入式换热器分离排出；4) 、冷箱的工作弹性大，在设计压力的50%-120%下都能工作。5) 、开停机简单、启动时间到正常工作仅20分钟。附图说明图'l为本技术的结构原理图2为本技术中采用相同结构分离罐的结构示意图3为本技术中换热器的结构示意图4为本技术中第一引射器的结构示意图5为本技术中第二引射器的结构示意图。具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术作进一步说明实施例，如图1、 2、 3、 4、 5所示 一种用于天然气液化系统的冷箱，包 括预冷单元1、第一分离罐2、第二分离罐3、第三分离罐4及第四分离罐5， 所述预冷单元1具有原料进气口 lc、原料气混合出口 la、循环气进口 lb及循 环气出口 ld，所述第一分离罐2设置在原料气出口 la与循环气进口 lb之间的 循环气通路上，在所述原料气出口 la与所述第一分离罐气液混合进口 2a之间 的通路上连接有第一引射器6，该第一引射器的进气口 6b与原料气出口 la相连， 出气口 6c与第一分离罐气液混合进口 2a相连，引射端6a与所述第二分离罐气 相端3a连接；所述第二分离罐的液态天然气进口 3c与第一分离罐的液态天然 气出口 2b相连，在所述第二分离罐气液混合进口 3b与所述原料气液出口 la之 间形成连接通道，该连接通道上设置有第二引射器7，该第二引射器7的引射端 7a与所述第三分离罐气相端4a相连，第二引射器的进气口 7b与原料气出口 la 相连，出气口 7c与第二分离罐气液混合进口 3b相连，与所述第三分离罐的液 态天然气进口 4b与所述第二分离罐的液态天然气出口 3d相连，所述第三分离罐 的循环气进气口 4c连接到循环气进口 lb上与所述第一分离罐循环气出口 2c之间形成的通路上，所述第三分离罐4内设置有埋入式换热管8，该埋入式换热管 8将第三分离罐的循环气进气口 4c及第三分离罐的气液混合出口 4d连通，该第 三分离罐的气液混合出口 4d连接到所述第四分离罐气液混合进口 5a上；所述 第三分离罐4及第四分离罐5上分别设置有第三分离罐液态天然气排放口 4e及 第四分离罐液态天然气出口5b,其中在第四分离罐5的顶部还设置有废气排放口 5c。所述预冷单元1由第一换热器le、制冷机预冷器lf及第二换热器lg组成， 所述第一换热器le与第二换热器lg通过流通管路串接并形成循环通道，所述 制冷机预冷器lf设置在第一换热器le与第二换热器lg之间的进气通路上。在所述第三分离罐的液态天然气进口 4b与所述第二分离罐的液态天然气出 口 3d的相连通道上还设置有液态天然气排放支路，该支路上设置有控制开关9。所述第四分离罐液态天然气出口5b连接到所述第二分离罐的液态天然气进 口 3c与第一分离罐的液态天然气出口 2b的通路上。第三分离罐液态天然气排 放口4e连接到所述液态天然气排放支路上。在第一分离罐的液态天然气出口2b、 第二分离罐的液态天然气出口 3d、第三分离罐液态天然气排放口 4e及第四分离 罐液态天然气出口 5b均连接有事故排放管10。上述四个分离罐均采用的是相同结构的分离罐，根据具体情况各个分离罐 应用到了不同的接口。本技术的工作原理为经过压缩单元将天然气压縮到10-20MPa，该天然气从预冷单元的原料进气 口进入预冷单元，使压縮气体温度从3CTC左右降低至-7(TC左右并进入第一引射 器的腔室，通过第一引射器的作用使高压气体迅速降温到-12(T本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于天然气液化系统的冷箱，包括预冷单元（１）、第一分离罐（２）、第二分离罐（３）、第三分离罐（４）及第四分离罐（５），所述预冷单元（１）具有原料气进口（１ｃ）、原料气出口（１ａ）、循环气进口（１ｂ）及循环气出口（１ｄ），所述第一分离罐（２）设置在原料气出口（１ａ）与循环气进口（１ｂ）之间的循环气通路上，其特征在于：在所述原料气出口（１ａ）与所述第一分离罐气液混合进口（２ａ）之间的通路上连接有第一引射器（６），该第一引射器引射端（６ａ）与所述第二分离罐气相端（３ａ）连接；所述第二分离罐的液态天然气进口（３ｃ）与第一分离罐的液态天然气出口（２ｂ）相连，在所述第二分离罐气液混合进口（３ｂ）与所述原料气出口（１ａ）之间形成连接通道，该连接通道上设置有第二引射器（７），该第二引射器（７）的引射端（７ａ）与所述第三分离罐气相端（４ａ）相连；所述第三分离罐的液态天然气进口（４ｂ）与所述第二分离罐的液态天然气出口（３ｄ）相连，所述第三分离罐的循环气进气口（４ｃ）连接到循环气进口（１ｂ）上与所述第一分离罐循环气出口（２ｃ）之间形成的通路上，所述第三分离罐（４）内设置有埋入式换热管（８），该埋入式换热管（８）将第三分离罐的循环气进气口（４ｃ）及第三分离罐的气液混合出口（４ｄ）连通，该第三分离罐的气液混合出口（４ｄ）连接到所述第四分离罐气液混合进口（５ａ）上；所述第三分离罐（４）及第四分离罐（５）上分别设置有第三分离罐液态天然气排放口（４ｅ）及第四分离罐液态天然气出口（５ｂ），其中在第四分离罐（５）的顶部还设置有废气排放口（５ｃ）。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杜诚，王良波，
申请(专利权)人：重庆四联油气设备制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：85[中国|重庆]