导流式高炉风口小套制造技术

本实用新型专利技术公开了一种导流式高炉风口小套，包括环形腔体、导流管、环形隔板及固定件，其主要特征为在进水口设置导流管，与环形腔体最前端相通；环形隔板横向设置，构成循环水道。本实用新型专利技术的有效效果是将冷却水直接打向风口小套的最前端，强化冷却，提高了风口前端高温区的热交换速度，并且最宽范围设置了循环水道，水流导向避免了冷却死角，导出水流加快，冷却效果好，提高了使用寿命。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种冶金工业高炉送风系统部件，尤其涉及一种导流式高炉风口小套。技术背景高炉炼铁过程中，为了降低焦比，提高冶炼强度，通常需要向炉内送热 风。高炉风口小套普遍采用导热系数好的紫铜铸造，价格昂贵，其内部为循环水腔，可将传 导到铜套上的热量通过冷却水导出。高炉风口小套是安装在高炉风口最前端的部件，风口 所通过的热风温度在100(TC以上，其前端伸入炉内，外部特别是前沿工作环境恶劣，承受 160(TC以上热负荷冲击和熔融态渣铁的侵蚀，易损坏。目前常见的贯流式、螺旋式或双腔式高炉风口小套，由于内部结构不合理，有死角，水的阻力大，冷却水从后腔进入后水循环 不畅，不能直接排到前沿，也不能将热量及时导出，烧损是造成风口小套消耗量大的主要原 因。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种冷却效果好，循环冷却无死角，结构简单，易于 制作，使用寿命长的导流式高炉风口小套。 本技术包括环形腔体、导流管、环形隔板及固定件，其特征在于在环形腔体 的进水口设置导流管与环形腔体最前端相通；环形隔板横向设置，构成循环水道，隔板之间 开有出水口。 本技术与现有技术相比，其优点是 1、采用导流管将冷却水直接打到风口小套最前端，加快了前端的水流速度，使高温易损部位得到强化冷却，提高了风口前端高温区的热交换速度，消除了冷却死角和气室，减少了高炉风口小套因超热负荷不能及时导出而造成的熔损。提高了使用寿命。 2、在风口小套环形腔体内横向设置环形隔板，在环形隔板之间设置出水口，实现最宽范围的循环水道，水流导向避免了冷却死角，导出水流加快，冷却效果好。 3、本技术可实现开放式加工，制作安装方便，生产成本低。附图说明图1为本技术结构主视图； 图2为本技术A-A剖面俯视图。 图3为本技术环形腔体内部导流体结构示意图。 图4为本技术图3展开图。具体实施方式下面结合实施例及附图对本技术进一步描述 如图1、图2、图3、图4所示，风口小套由内外封闭的环形腔体、导流管、环形隔板构 成，在风口小套的进水口设置导流管l，其另一端伸入到风口前端，这样，冷却水可以先冷却 热负荷强度大的前端，将主要在风口前端进行热交换的热量带走。同时，水流加快，消除了 冷却死角和气室，强化了风口前端的冷却。在环形腔体内，横向设置至少3片环形隔板2，最 佳为5片。每块环形隔板2相对应位置至少设置3个可以串接的安装孔，用于整体固定环 形隔板2及导流管1。串接固定件3采用园钢或扁钢，与环形隔板2焊接固定，构成导流体(见图3)。在每个环形隔板2的相对位置开有出水通孔4(见图2)，使环与环之间相通，构 成导出循环水道，在环与环之间出水通孔4 一侧设置导向板5(见图3)导流，使水流顺畅， 不紊乱，方向如图4箭头所示。环形隔板2的设置实现了导出水流的最宽范围流出，避免了 冷却死角，导出水流量大，也强化了风口小套的冷却。 将本技术导流体安装于风口小套环形腔体内，即可使用。打开进水口、出水 口，冷却水从导流管1直达风口小套最前端，由于环形隔板2的作用，冷却水在前端(前 腔)循环一周后，通过环形隔板2上的通口排入后腔，一环一环的循环冷却风口小套，最后 排出。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种导流式高炉风口小套，包括环形腔体、导流管，环形隔板及固定件，其特征在于：在环形腔体的进水口设置导流管，与环形腔体最前端相通；环形隔板横向设置，构成循环水道，隔板之间开有出水口。

【技术特征摘要】
一种导流式高炉风口小套，包括环形腔体、导流管，环形隔板及固定件，其特征在于在环形腔体的进水口设置导流管，与环形腔体最前端相通；环形隔板横向设置，构成循环水道，隔板之间开...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘俊良，王国文，周水军，
申请(专利权)人：新余市长城铜产品开发有限公司，
类型：实用新型
国别省市：36[中国|江西]