轮盘轴箱压装、退卸机制造技术

轮盘轴箱压装、退卸机，包括固定梁装置、活动梁装置、支架、支柱、底座、随动托料支架装置、主油缸装置、液压系统、电控系统、检测装置，支架支承两根支柱，主油缸装置活塞杆前端装有动柱装置，活塞杆前端的平行叉上可加装加长臂，其活塞杆前下方装有托轴装置，活动梁装置右侧上下设有供滑块体前后移动的滑槽，滑块体上下装有油缸，滑块体Ｕ型开口上可加装不同内径的小虎口铁，在底座上安装有线性导轨，并安装有驱动油缸，驱动油缸的活塞杆与活动梁体的底部相联，活动梁装置上装有定位销机构，两根支柱截面为长方形，其上等距离设有圆型定位孔，与活动梁上的定位销相配套。本机结构简洁，适用各种轮轴盘箱组装、拆卸，检压、挤压及反压试验。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及铁路机车车辆装备机械，适用于国内、外米轨、准轨、宽轨等不同轨距机车、城市轨道交通(地铁、轻轨)、带2 3 个制动盘的客车、普通货车等的车轮、车轴、制动盘、齿轮、减速箱 组装、检压或挤压试验以及拆卸、反压试验。
技术介绍
随着火车多次提速，导致车轮轮对的设计不断更新，由以前不 带制动盘到适应高速运行平稳、安全、可靠的需要而带2个、3个制 动盘轮对的出现，使车轮厂、车辆厂或机务段原有的轮轴压装机已不 适应于这些新型轮对制造、检修时对轮对压装及拆卸(分解)的需求。 特别是我国近年来客运市场迅猛发展，高速铁路的动工兴建，时速 200km/h、 300km/h、 350km/h动车组的投入运营，各种进口及特殊轮 对的出现，带来各种高精度轮对压装及检修量的不断增加，而且压装 精度要求高、拆卸检修难度大、拆卸质量要求提高，靠目前国内现有 的设备和制作的简易工装进行车轮、制动盘及特殊轮对的压装、拆卸， 不仅精度差、效率低、噪音大、工人劳动强度高，而且压装、拆卸质 量差、又不安全，特别对动车组带变速箱的轮对压装、拆卸根本不能 进行，容易拉伤车轴。因此必须有先进可靠的轮对压装、拆卸机来满 足各种不同轮对制造和检修时对车轮、车轴、制动盘、齿轮、减速箱 等零件的压装、拆卸，提高压装、拆卸精度和效率，保证所压装、拆 卸零件及车轴不受到损伤。为此，已有生产厂家研究开发出了专业的 压装机和退卸机，这种功能单一的机械虽能满足市场需要，但是压装 和退卸只是两个相反的动作过程，而两机的零部件基本都是相同的， 因此浪费了资源，增加了使用厂家的成本。
技术实现思路
为了解决现有技术的不足，本技术提供一种轮盘轴箱压装、退卸机，它集压装和退卸功能于一体，结构紧凑，成本降低，能满足提速后现有的各种轮盘轴箱的压装和退卸的需要。为了达到上述目的，本技术的技术方案是， 一种轮盘轴箱压装、退卸机，包括固定梁装置、活动梁装置、支架、支柱、底座、随动托料支架装置、主油缸装置、液压系统、电控系统、检测装置，所述的固定梁装置固定在底座之上，并与活动梁装置以及两根横向支柱装配连接构成一受力框架，支架支承两根支柱固定在底座的另一头，所述的固定梁装置内装有主油缸装置，其特征是所述的主油缸装置活塞杆前端装有动柱装置，活塞杆前端的平行叉上可加装加长臂，其活塞杆前下方装有托轴装置，所述的活动梁装置右侧上下设有供滑块体前后移动的滑槽，滑块体上下装有油缸，滑块体u型开口上可加装不同内径的小虎口铁，在底座上安装有线性导轨，并安装有驱动油缸，驱动油缸的活塞杆与活动梁体的底部相联，所述活动梁装置上装有定位销机构，所述的两根支柱截面为长方形，支柱体上等距离设有圆型定位孔，与活动梁上的定位销相配套。所述的动柱装置，是由一垂直于活塞杆的油缸连接一与活塞杆同轴线圆柱体构成。所述的托轴装置是在一工字形架上装有一随动托料支架装置。所述的定位销机构，是在油缸支座上装有油缸、油缸前装有硬质园柱定位销轴。本技术的有益效果是，结构简洁紧凑，零部件并不比单一的压装或退卸机多，成本降低；功能完善，可完成压装和退卸的各项动作以及各项试验；适用范围广，适用国内、外米轨、准轨、宽轨等不同轨距机车、城市轨道交通(地铁、轻轨)、带2 3个制动盘的客车、普通货车等的车轮、车轴、制动盘、齿轮、减速箱组装、检压或挤压试验以及拆卸、反压试验。附图说明图1是本技术结构主视图。图2、图3是活动梁装置及两种工作状态示意图。图4是动柱装置A向视图。图5是托轴装置示意图。图6是压装左车轮示意图。图7是压装右车轮示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术进一步说明。如图1至图7所示，本技术公开了一种轮盘轴箱压装、退卸机，包括固定梁装置l、活动梁装置2、支架3、支柱4、底座5、随动托料支架装置6、主油缸装置7、液压系统、电控系统、检测装置，所述的固定梁装置l固定在底座4之上，并与活动梁装置2以及两根横向支柱4装配连接构成一受力框架，支架3支承两根支柱固定在底座5的另一头，所述的固定梁装置l内装有主油缸装置7，所述的主油缸装置活塞杆前端装有动柱装置8，活塞杆前端的平行叉9上可加装加长臂，加长臂是在压装制动盘时加装上去的，在压装轮对时则不装，其活塞杆前下方装有托轴装置10，所述的活动梁装置右侧上下设有供滑块体前后移动的滑槽，滑块体上下装有油缸，滑块体U型开口上可加装不同内径的小虎口铁，在底座上安装有线性导轨，并安装有驱动油缸，驱动油缸的活塞杆与活动梁体的底部相联，为了方便各型轮对的压装和拆卸，活动梁和后支架的U型开口侧开，其U型开口尺寸根据能满足各种轮对压装、反压试验、拆卸要求综合确定设计为4>1020 mm，以使齿轮能在开口内通过。活动梁的右侧上下设计有滑槽供滑块体前后移动。其滑块体前后移动由油缸驱动，滑块体U型开口上可加装不同内径的小虎口铁，靠这些不同直径虎口铁的组合，实现各型轮对车轮、齿轮、制动盘、轴箱的压装、拆卸以及机车轮对的反压试验。所述活动梁装置上装有定位销机构，所述的两根支柱截面为长方形，支柱体上等距离设有圆型定位孔41，与活动梁上的定位销相配套。当活动梁移到一定的工作位时，其上的定位销轴通过油缸的作用进入支柱体上的圆形定位孔卡紧实现定位。所述的动柱装置8，是由一垂直于活塞杆的油缸81连接一与活塞杆同轴线圆柱体82构成。所述的托轴装置10是在一工字形架101上装有一随动托料支架装置6。此是为了保证轮对分解及反压试验时的平衡及车轴中心线与油缸活塞杆中心线的重合，减少起重设备(天车)占用时间，它能沿主油缸活塞杆轴线随动又能在不拆卸或反压试验时退出工位。待拆卸轮对放在活动梁左右侧的托轴装置和托料支架上，这样在轮对的分解拆卸过程中，不至于拉伤轮轴、车轮或制动盘。所述的定位销机构，是在油缸支座上装有油缸、油缸前装有硬质园柱定位销轴。油缸装置边装有位移传感器，油缸内活塞靠油压驱动，活塞移动的距离由位移传感器检测，并可在工控机上显示。活塞的工作和回程之极限位置由两个行程开关控制。所述的随动托料支架装置6有两套安装在固定梁和活动梁之间的底座5上，所述的主油缸装置设有导向机构。所述的随动托料支架装置是在支架体下装有走轮，其上装有V型块，手动丝杆-螺母升降装置装在V型块下。轮对支撑在两套随动托料支架V型块上，在压装开始前，校正车轴中心线与主压油缸活塞杆中心线相同心，压装时，两套随动托料支架随轮对车轴的移动而随动，方便、省力。如图6所示，在压装右车轮时，由放置在固定梁的500kg电动单梁吊车(以适应压装、拆卸时轮对、过渡轴或套、U型虎口铁等的起吊)将轮对吊到随动托料支架装置上，活动梁移到左头，其内装有相应的虎口铁，可以抵挡住车轴的左端，而当车轮进入车轴右端后，动柱装置离开中心线，通过油缸前的平行叉推动轮毂，使车轮压装到位。如图7所示，活动梁内不装虎口铁，使车轴可以穿过，而动柱装置移至油缸前端顶住车轴右端，当车轮进入车轴右端后，油缸前进直至右车轮与活动梁相抵而压装到位。压装精度由检测装置控制。退卸则是与压装相反的操作过程，只需移动活动梁和托料支架的位置，使活动梁挡住车轮，油缸前进推动车轴，则车轮退卸下来；同理调头则可退下另一车轮或制动盘等。轮对中间带有制动盘则可以通过加装加长臂来实现。如中间带有机箱本文档来自技高网...

【技术保护点】
轮盘轴箱压装、退卸机，包括固定梁装置、活动梁装置、支架、支柱、底座、随动托料支架装置、主油缸装置、液压系统、电控系统、检测装置，所述的固定梁装置固定在底座之上，并与活动梁装置以及两根横向支柱装配连接构成一受力框架，支架支承两根支柱固定在底座的另一头，所述的固定梁装置内装有主油缸装置，其特征是：所述的主油缸装置活塞杆前端装有动柱装置，活塞杆前端的平行叉上可加装加长臂，其活塞杆前下方装有托轴装置，所述的活动梁装置右侧上下设有供滑块体前后移动的滑槽，滑块体上下装有油缸，滑块体Ｕ型开口上可加装不同内径的小虎口铁，在底座上安装有线性导轨，并安装有驱动油缸，驱动油缸的活塞杆与活动梁体的底部相联，所述活动梁装置上装有定位销机构，所述的两根支柱截面为长方形，支柱体上等距离设有圆型定位孔，与活动梁上的定位销相配套。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：喻国锋，
申请(专利权)人：喻国锋，
类型：实用新型
国别省市：42[]