一种双旋轮数控自动金属旋压机制造技术

一种双旋轮数控自动金属旋压机，包括机身安装于机身上的尾座，主轴箱以及位于尾座和主轴箱之间的工作台，在工作台上设置有两个安装有旋轮的旋压刀架。本实用新型专利技术的各机械部件、气、液传动装置以及电器控制电路均通过自动化数控装置控制，可通过系统的操作面板和数据接口输入、修改加工程序，参数，实现了全自动加工，提高了工件的加工质量，减轻了操作人员劳动强度，节省了人力；并通过增加与数控装置联接的自动上料、自动下料机构，进一步达到１人看２台或３台机床效率；通过设置两个旋轮可同时对坯料进行旋压加工，加工速度更快；同时，通过选用高精丝杆、伺服电机等驱动、传动部件可使加工精度更高、性能更稳定可靠。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种通过旋压工艺使金属塑性成型的机械设备，具体 地说是一种双旋轮数控自动金属旋压机。
技术介绍
金属旋压工艺是工件通过旋压使之受力点由点到线到面，同时在某个 方向用滚压刀具给予一定的压力，使金属材料沿着这一方向变形和流动而 成型的技术。现有的旋压机多为简易的车床改造而成，由工人推动滚压刀 具进行加工。其加工质量与操作工人技能有关，质量难以保证。并且，这 种形式的旋压机不能自动切换刀具，不能自动上料以及下料，加工效率非 常低，费时、费力、浪费资源。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种加工效率高、自动化程度高 的双旋轮数控自动金属旋压机为解决上述技术问题，本技术釆用以下技术方案 一种双旋轮数控自动金属旋压机，包括机身安装于机身上的尾座，主轴箱以及位于尾座和主轴箱之间的工作台；其中，主轴箱通过横向导轨安装于机身上，横向导轨与主轴箱中的主 轴平行，在机身上还安装有驱动主轴轴向移动的主轴进给电机以及主轴进 给丝杆，在主轴端部安装有固定坯料的芯模；在尾座上设置有顶头，顶头与主轴同轴心；工作台通过纵向导轨安装于机身上，纵向导轨与主轴相垂直，在机身 上还安装有驱动工作台沿纵向导轨移动的工作台进给电机以及工作台双 向进给丝杆，在工作台上安装有旋压刀架；主轴进给电机、工作台进给电机、旋压刀架均与协调各机构工作的数 控装置联接；所述的旋压刀架为分别安装于主轴前方两侧的两个。作为对上述方案的优1匕，驱动主轴动作的变频电机通过变速齿轮与主 轴连接联动，变速齿轮通过油缸驱动，实现换位变档，控制主轴速度。作为对上述方案的进一步优化，在尾座与主轴箱之间还安装有自动上 料机构。该自动上料机构包括跨于主轴箱和尾座之间的导柱以及固设于主 轴箱上方的圆柱气缸，导柱上设有一滑块，圆柱气缸活塞杆与滑块连接， 在滑块上安装有垂直导柱的竖向导杆以及驱动导杆上下运动的驱动气缸， 导杆下端部通过第三转轴活动安装有一摆臂，摆臂一端安装有真空吸盘， 另一端通过第四转轴活动安装有平行导杆的滑杆，滑杆穿插于滑块中，在 滑杆超出滑块端部安装有限制滑杆下滑位置的限位块，圆柱气缸、驱动气 缸上均安装有两个位置传感器，传感器与数控装置联接。作为对上述方案的更进一步改进，在主轴箱的尾端还安装有自动下料 机构。该下料机构包括安装于主轴箱尾端的顶料气缸，顶料气缸活塞杆上 安装有一顶料杆，顶料杆平行主轴，端部与芯模平齐。本技术的各机械部件、气、液传动装置以及电器控制电路均通过 自动化数控装置控制，可通过系统的操作面板和数据接口输入、修改加工 程序，参数，实现了全自动加工，提高了工件的加工质量，减轻了操作人员劳动强度，节省了人力；并通过增加与数控装置联接的自动上料、自动 下料机构，进一步达到1人看2台或3台机床效率；通过设置两个旋轮可 同时对坯料进行旋压加工，加工速度更快；同时，通过选用高精丝杆、伺 服电机等驱动、传动部件可使加工精度更高、性能更稳定可靠附图说明附图1为本技术实施例正面视角结构示意图； 附图2为本实施例机身、主机箱以及尾座、工作台结构示意图。具体实施方式为了便于本领域技术人员的理解，下面将结合具体实施例及附图对本 技术结构原理作进一步详细描述如附图1 ~ 2所示，本实施例所揭示的双旋轮数控自动金属旋压机主要包括机身1以及安装于机身上两端的主轴箱2、尾座4，在主轴箱2和尾座 4之间的机身上安装有工作台3，而在主轴箱2和尾座4上跨设有将坯料自 动安装于主轴箱2的主轴21上的自动上料机构5。其中，主轴箱2通过横向导轨安装于机身1上，横向导轨与主轴箱2 中的主轴21平行，在机身1上还安装有驱动主轴21轴向移动的主轴进给 电机以及主轴进给丝杆，在主轴21端部安装有固定坯料的芯模22。通过 自动上料机构5将待加工的坯料装入芯模22上。在尾座4上设置有顶头41,顶头41与主轴21同轴心，当坯料装入芯 模22上后，顶头41向前推进将坯料顶在芯模22上防止芯模22在随主轴 22转动过程中偏移以及掉落。为了便于控制主轴21的速度，驱动主轴21动作的变频电机通过变速 齿轮与主轴连接联动，变速齿轮通过油缸驱动来实现换位变档，从而控制 主轴速度。并且油缸和变遽齿轮设置了两组，结合变频电机的无极变速， 形成四档位阶段性无级变速。工作台3安装于主轴箱2和尾座4之间，在工作台3上设置有旋压刀 架31,在旋压刀架31上安装有对坯料进行加工的旋轮32。工作台3通过 纵向导轨安装于机身l上，纵向导轨与主轴21相垂直，并且在机身l与工 作台3之间安装有驱动工作台3沿纵向导轨移动的工作台进给电机以及工 作台双向进给丝杆，由工作台进给电机驱动工作台3运动，从而使旋轮32 与坯料接触对坯料进行加工。本实施例中，工作台3上的旋压刀架31为位 于主轴21前方的两个，每个旋压刀架31上均安装有旋轮32。工作时，可 分别设置两枚刀具对不同的加工位置，两枚刀具依次对坯料进行加工，也 可以使两刀具同时对坯料进行加工。为了提高生产效率，实现自动化运行，在尾座4与主轴箱2上还跨设有自 动上料机构5，而在主轴箱2的尾端还安装有自动下料机构。该自动上料 机构5包括跨于主轴箱2和尾座4之间的导柱51以及固设于主轴箱2上方的圆柱气缸52，导柱51上设有一滑块53,圆柱气缸52活塞杆与滑块53 连接。在滑块53上安装有垂直导柱51的竖向导杆54以及驱动导杆54上 下运动的驱动气缸541。导杆54下端部通过第三转轴55活动安装有一摆 臂56，摆臂56 —端安装有真空吸盘57,另 一端通过第四转轴58活动安装 有平行导杆54的滑杆59,滑杆59穿插于滑块53中。在滑杆59超出滑块 53端部安装有限制滑杆59下滑位置的限位块591。并且在圆柱气缸52、 驱动气缸541上均安装有两个位置传感器。自动上料时，滑块53移至靠近 尾座4位置，驱动汽缸541动作，带动真空吸盘57下移至放置坯料位置， 真空吸盘57动作吸住坯料，然后驱动汽缸541带动真空吸盘57以及坯料 回缩，之后圆柱汽缸52回缩至芯模22上方，驱动汽缸541再次动作，带 动摆臂56以及真空吸盘57下移，至预定位置时，由于限位块591阻挡， 滑杆59不再下移，导杆54继续下移而使摆臂56由水平转换为竖直，同时 使真空吸盘57上的坯料刚好顶于芯模22上，之后尾座2上的顶柱21前移， 将坯料固定于芯模22上，驱动汽缸541回縮，自动上料机构5恢复至初始 状态，完成自动上料动作。为了进一步提高自动化程度，在主轴箱2中还安装有自动下料机构。 该机构包括安装于主轴箱2尾端的顶料汽缸，顶料汽缸活塞杆上安装有一 顶料杆，顶料杆平行主轴，端部与芯模平齐。当胚料加工成型后，顶料汽缸 动作，顶料杆将芯模上的成品顶落，完成下料动作，之后顶料汽缸回复至 初始位置。上述主轴进给电机、工作台进给电机、旋压刀架均以及各传感器均与 协调各机构工作的数控装置联接，数控装置起到主控作用。以上为本技术较佳的实现方案，非本技术限定性穷举，此外， 本技术还可以有其他具体的实现方式，需要说明的是，在没有脱离本 技术专利技术构思前提下的任何显而易见的替换，均在本技术保护范 围之内。权利要求1.一种双旋轮数控自动金属旋压机，包括机身(1)安装于机身上的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双旋轮数控自动金属旋压机，包括机身（１）安装于机身上的尾座（４），主轴箱（２）以及位于尾座和主轴箱之间的工作台（３）；　其中，主轴箱通过横向导轨安装于机身上，横向导轨与主轴箱中的主轴（２１）平行，在机身上还安装有驱动主轴轴向移动的 主轴进给电机以及主轴进给丝杆，在主轴端部安装有固定坯料的芯模（２２）；在尾座上设置有顶头（４１），顶头与主轴同轴心；　工作台通过纵向导轨安装于机身上，纵向导轨与主轴相垂直，在机身上还安装有驱动工作台沿纵向导轨移动的工作台进给电机以及工 作台双向进给丝杆，在工作台上安装有固定旋轮（３２）的旋压刀架（３１）；　主轴进给电机、工作台进给电机、旋压刀架均与协调各机构工作的数控装置联接；　其特征在于：所述的旋压刀架为分别安装于主轴前方两侧的两个。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：周平虎，
申请(专利权)人：惠州市博赛数控机床有限公司，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]